課程對(duì)象：負(fù)責(zé)工程、制造、質(zhì)量、計(jì)量、生產(chǎn)類生產(chǎn)、管理等相關(guān)人員、系統(tǒng)設(shè)計(jì)人員、產(chǎn)品設(shè)計(jì)人員、質(zhì)量人員、質(zhì)量工程師、產(chǎn)品采購人員、設(shè)計(jì)部門主管、廠長、可靠性工程師等

課程背景：
“會(huì)”不一定“能”，“能”不一定有“果”。工具類課程的培訓(xùn)必須以最終帶來效果為始點(diǎn) 。起源于汽車行業(yè)要求的五大核心工具在日益推廣和使用過程中，他的價(jià)值含量被越來越多的企業(yè)所認(rèn)知，以至于它現(xiàn)在已經(jīng)發(fā)展為所有行業(yè)的工具最愛。BSI遵循體驗(yàn)式教學(xué)方針要求，依據(jù)IATF所推薦的配套工具類手冊(cè)的知識(shí)內(nèi)容同時(shí)配上企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)使用案例，用互動(dòng)和感受的方式讓學(xué)員在課堂上不僅能學(xué)到先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃（APQP）、生產(chǎn)類生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）、失效模式及其后果分析（FMEA）、統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）、測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）工具的知識(shí)內(nèi)容，而且會(huì)通過課堂互動(dòng)演練真正學(xué)會(huì)操作和對(duì)結(jié)果進(jìn)行分析，讓所學(xué)提升工具駕馭能力，讓企業(yè)質(zhì)量改進(jìn)更有效。

課程目的：
了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的邏輯體系和內(nèi)在聯(lián)系
明確實(shí)施APQP的過程重點(diǎn)和輸出文件要求
明確作為APQP輸出物的PPAP的文件和提交要求
掌握FMEA在APQP過程中的作用及系統(tǒng)完整實(shí)施FMEA的方法
掌握實(shí)施MSA的時(shí)機(jī)和方法
理解過程控制的理念，掌握實(shí)施SPC的方法

課程大綱：

一、 先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃APQP
APQP新舊版本的區(qū)別 
結(jié)合客戶強(qiáng)調(diào)之流程方法
更新術(shù)語和概念
產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）概述
APQP的定義和目的
APQP的十大基本原則
APQP和其他核心工具的關(guān)系
產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和開發(fā)
DFMEA定義
設(shè)計(jì)驗(yàn)證計(jì)劃與報(bào)告
產(chǎn)品和過程特殊特性研究
過程的設(shè)計(jì)和開發(fā)
過程開發(fā)與過程流程圖 
PFMEA 定義
控制計(jì)劃和包裝規(guī)范
產(chǎn)品和過程的確認(rèn)
測(cè)量系統(tǒng)分析
初始過程能力研究
生產(chǎn)類生產(chǎn)件批準(zhǔn)
質(zhì)量策劃認(rèn)定
APQP五個(gè)階段的輸入和輸出
計(jì)劃和確定項(xiàng)目
產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證
過程設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證
產(chǎn)品和過程確認(rèn)
反饋、評(píng)定和糾正措施
APQP實(shí)用技巧
APQP檢查清單的使用 
APQP審核中的常見問題 
控制計(jì)劃方法論（CP）
控制計(jì)劃的三個(gè)階段
控制計(jì)劃的制定依據(jù) 
控制計(jì)劃欄目描述及填寫要求
變差及其控制方法
控制計(jì)劃的輸入文件 
控制計(jì)劃編制技巧 
控制計(jì)劃的練習(xí)

二、產(chǎn)品件批準(zhǔn)程序PPAP 
產(chǎn)品件批準(zhǔn)程序（PPAP）概述
PPAP的定義和目的
PPAP適用性
PPAP過程要求
PPAP的提交
提交要求
概要
顧客通知和提交要求
何時(shí)需要提交
何時(shí)不要求提交
無論是否提交
提交等級(jí)
零件提交狀態(tài)
完全、臨時(shí)批準(zhǔn)
再次提交PPAP情況
顧客拒收情況
向顧客提交PPAP證據(jù)的五個(gè)等級(jí)
PPAP 過程要求
設(shè)計(jì)記錄的尺寸編號(hào)
授權(quán)的工程變更文件
IMDS報(bào)告樣
初始過程研究的性能指數(shù)
有資格的實(shí)驗(yàn)室
外觀件批準(zhǔn)報(bào)告（AAR）
生產(chǎn)類生產(chǎn)件樣品與批準(zhǔn)樣品
檢查輔具
顧客設(shè)計(jì)記錄規(guī)定的特殊性
和顧客特殊要求的區(qū)別
記錄的保存要求
記錄的保存時(shí)間
使用記錄的包括或引用
實(shí)際案例解析

三、失效模式和影響分析 FMEA
課程綜述
ISO/TS16949 :2009對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)的要求
APQP的五大階段及與FMEA關(guān)系
FMEA第四版的改版內(nèi)容
失效模式影響分析(FMEA)的描述
FMEA方法的發(fā)展
FMEA必須使用的工具------系統(tǒng)圖法、FTA故障樹
FMEA類型
SFMEA、DFMEA實(shí)施指南
防錯(cuò)技術(shù)的應(yīng)用－產(chǎn)品設(shè)計(jì)防錯(cuò)
原因分析技術(shù)－5Why方法
DFMEA案例分析　
公司現(xiàn)有DFMEA的點(diǎn)評(píng) 
DFMEA檢查表
PFMEA實(shí)施指南 
流程圖的編制要求
防錯(cuò)技術(shù)的應(yīng)用－過程設(shè)計(jì)防錯(cuò)
分小組結(jié)合生產(chǎn)類生產(chǎn)實(shí)踐進(jìn)行實(shí)例分析
PFMEA課堂練習(xí)
公司現(xiàn)有PFMEA的點(diǎn)評(píng)
顧客對(duì)公司PFMEA的管理要求
PFMEA檢查表
FMEA在改善項(xiàng)目中的應(yīng)用

四、統(tǒng)計(jì)過程控制SPC
持續(xù)改進(jìn)和統(tǒng)計(jì)過程控制概述
過程控制系統(tǒng)的定義
持續(xù)改進(jìn)過程循環(huán)的三個(gè)階段
影響產(chǎn)品波動(dòng)的因素
統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)及分類
統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)知識(shí)
樣本和群體
變差的定義和類型
變差的普通和特殊原因
受控和非受控過程
抽樣程序
常規(guī)控制圖簡介
計(jì)量型數(shù)據(jù)控制圖（一）
均值-極差控制圖
均值-極差控制圖的構(gòu)成要素
均值－標(biāo)準(zhǔn)差控制圖
均值－標(biāo)準(zhǔn)差控制圖的構(gòu)成要素
計(jì)量型數(shù)據(jù)控制圖（二）
單值移動(dòng)極差控制圖的構(gòu)成要素
使用單值移動(dòng)極差控制圖需做的準(zhǔn)備工作
過程控制解釋
過程能力和產(chǎn)品能力
過程能力程性能解釋和計(jì)算
測(cè)量變差的來源
計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖
不合格品率圖（P圖）
不合格品數(shù)圖（nP圖）
不合格數(shù)圖（c圖）
單位產(chǎn)品不合格數(shù)圖（u圖）
案例分析1（學(xué)員親自做）
均值－極差圖
單值移動(dòng)極差圖
過程能力解釋
均值－極差圖&單值移動(dòng)極差圖的適用范圍
均值－極差圖&單值移動(dòng)極差圖
運(yùn)用的常見錯(cuò)誤
老師綜合點(diǎn)評(píng)

五、 測(cè)量系統(tǒng)分析MSA
測(cè)量系統(tǒng)分析基本概念
什么是測(cè)量系統(tǒng) 
什么是測(cè)量誤差 
為何要做測(cè)量系統(tǒng)分析 
MSA和TS16949 
汽車行業(yè)對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的要求 
如何滿足ISO/TS16949對(duì)MSA的 要求 
優(yōu)勝者的方法 
測(cè)量系統(tǒng)的精度要求及五性的基本概念
偏移的分析及改善技術(shù)
穩(wěn)定性分析及改善技術(shù)
線性分析及改善技術(shù)
重復(fù)性和再現(xiàn)性分析及改善技術(shù)
計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)測(cè)量系統(tǒng)分析技術(shù)：假設(shè)檢驗(yàn)法
公司的MSA案例