2022年10月21日—22日，由泉州市工業(yè)和信息化局主辦的《業(yè)績(jī)突破—精益運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)》訓(xùn)戰(zhàn)在泉州市豐澤區(qū)舉行，來(lái)自閩南地區(qū)80多家企業(yè)的170多位經(jīng)管人員參加了訓(xùn)練。

訓(xùn)戰(zhàn)開(kāi)始，姜上泉導(dǎo)師首先分享了精益運(yùn)營(yíng)之科學(xué)系統(tǒng)與哲學(xué)系統(tǒng)的運(yùn)作模式，然后詳細(xì)闡述了精益運(yùn)營(yíng)六最之“人才最優(yōu)、團(tuán)隊(duì)最棒、現(xiàn)場(chǎng)最佳、質(zhì)量最好、速度最快、成本最低”。

姜上泉導(dǎo)師在訓(xùn)戰(zhàn)中通過(guò)項(xiàng)目案例剖析了如何在銷(xiāo)售部門(mén)、研發(fā)部門(mén)、財(cái)務(wù)部門(mén)等職能部門(mén)開(kāi)展精益改善，運(yùn)用BPK業(yè)務(wù)流程改善8步法提升流程效率和組織效率；運(yùn)用3W1H改善管理7大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi)、協(xié)調(diào)不利的浪費(fèi)、閑置的浪費(fèi)、無(wú)序的浪費(fèi)、失職的浪費(fèi)、低效的浪費(fèi)、管理費(fèi)用的浪費(fèi)。

運(yùn)用VSM、JIT、IE等工具消除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的6大損失、6源、7大浪費(fèi)、8大不合理?，F(xiàn)場(chǎng)7大浪費(fèi)（制造過(guò)多過(guò)早的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、不良的浪費(fèi)）與管理7大浪費(fèi)在企業(yè)大量存在，通過(guò)精益三級(jí)改善將浪費(fèi)降到最低。

一流的企業(yè)沒(méi)人知道有浪費(fèi)，人人改善浪費(fèi)；二流的企業(yè)有人知道有浪費(fèi)，有人改善浪費(fèi)；三流的企業(yè)人人知道有浪費(fèi)，沒(méi)人改善浪費(fèi)。

企業(yè)如何做到精益運(yùn)營(yíng)六最？通過(guò)人才帶級(jí)訓(xùn)練體系與精益學(xué)習(xí)路徑做到“人才最優(yōu)”；通過(guò)3S+K改善團(tuán)隊(duì)完成組織經(jīng)營(yíng)目標(biāo)做到“團(tuán)隊(duì)最棒”；通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化、明朗化、安定化、流線化做到“現(xiàn)場(chǎng)最佳”；通過(guò)卓越質(zhì)量管理創(chuàng)建五步驟做到“質(zhì)量最好”；通過(guò)VSM、QCO、IE、均衡生產(chǎn)做到“速度最快”；通過(guò)成本企劃、管理會(huì)計(jì)月報(bào)做到“成本最低”。

訓(xùn)戰(zhàn)中各個(gè)小組學(xué)員分別進(jìn)行了4輪實(shí)操演練，分別制定了關(guān)鍵崗位的《精益學(xué)習(xí)路徑圖》《精益方針目標(biāo)分解表》《精益質(zhì)量5率改善規(guī)劃》《全價(jià)值鏈浪費(fèi)改善作戰(zhàn)地圖》；訓(xùn)戰(zhàn)中，姜上泉導(dǎo)師還回答了多位學(xué)員的冰點(diǎn)、疑點(diǎn)、難點(diǎn)問(wèn)題。訓(xùn)戰(zhàn)結(jié)束時(shí)，姜上泉導(dǎo)師重點(diǎn)剖析了精益管理的自主改善（基層）、專(zhuān)業(yè)改善（中層）、系統(tǒng)改善（高層）；通過(guò)基層的自主改善消除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)與異常，通過(guò)中層的專(zhuān)業(yè)改善確保訂單交期、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率提升，通過(guò)高層的系統(tǒng)改善確保年度經(jīng)營(yíng)目標(biāo)達(dá)成與年度利潤(rùn)率提升。