本期來到力盛公司，通過對部分人員的約談，現(xiàn)場走訪，前期布置工作任務的檢查，感受到了力盛公司各級管理人員對工作強烈的責任心和主動性，以及良好的工作氛圍。大部分的管理干部都希望通過變革，通過共同的努力，各部門的協(xié)調(diào)配合能夠把工作做得更好。隨著公司的發(fā)展，規(guī)模的擴大，不可避免的遇到許多新的問題。這不是某個人或某個部門的責任，而是所有公司成長過程中都會遇到的的問題，我們應該以平常心來看待。針對本期工作重點，總結出以下幾方面的不足： 一、權責方面：目前公司各級管理人員的權限和責任沒有明確定位，多頭指揮。該做的本職工作沒有做好，導致影響到相關部門工作的正常運轉。具體體現(xiàn)在以下幾個方面： 1. 倉庫帳目不準，并且物料未能登入電腦，直接影響到物控工作效率及物料查核準確性。同時易造成呆滯、積壓物料。 2. 物料跟蹤不力，進料時間數(shù)量安排失控造成生產(chǎn)計劃安排困難，同時影響到生產(chǎn)正常進行。 3. 業(yè)務管理失控，打亂正常生產(chǎn)秩序及進料安排，并可能造成公司損失。如訂單變更、取消造成損失及計劃變更。任何一家工廠都存在客戶交期變更、或不負責任的訂單取消現(xiàn)象，如何規(guī)范和管理這些行為減少損失，都必須有嚴格的制度進行控制。各級人員的權限在哪都應該有明確規(guī)定。 4. 部門聯(lián)絡窗口不統(tǒng)一，造成信息不暢。多頭指揮，生產(chǎn)一線人員無所適從。每一個業(yè)務員都可以直接到車間跟蹤生產(chǎn)，要求進度。實際工廠產(chǎn)能是相對固定的，業(yè)務員到現(xiàn)場直接指揮雖然是基于對客戶和工作負責的態(tài)度。但在目前產(chǎn)能無法滿足客戶訂單要求的時候，只會打亂生產(chǎn)秩序，反而使產(chǎn)能降低，造成產(chǎn)品現(xiàn)場堆積，最終影響到其它客戶的交貨。同時使得生產(chǎn)計劃安排及物料安排混亂。 5. 車間基層管理人員本職工作應該是努力提高產(chǎn)量和質(zhì)量，抓好車間紀律。但目前情況下，工段長大量的時間浪費在跟蹤物料，安排計劃上。反而忽略了質(zhì)量，紀律、產(chǎn)量監(jiān)督。 6. 車間工段長每日生產(chǎn)報表填寫混亂，甚至不填，導致業(yè)務及計劃無法了解生產(chǎn)進度，造成生產(chǎn)計劃安排困難及對客戶信譽損失。二、工作流程不暢從接受客戶訂單到產(chǎn)品交付，各個環(huán)節(jié)沒有進行合理安排，科學設計。部門間各自為政，缺乏配合及監(jiān)督。具體體現(xiàn)在以下幾方面： 1. 訂單接受時沒有相關部門進行溝通流程要求，憑個人印象確認交期，導致交期失控直接影響對客戶信譽，缺乏合同評審環(huán)節(jié)。 2. 訂單接受后，訂單處理流程不合理。沒有嚴格按照生產(chǎn)計劃安排→庫存物料提報→物控材料申報→物料采購→進料檢驗→入庫→生產(chǎn)任務下達→生產(chǎn)→檢驗→入庫→出貨流程進行。 3. 進料時間管理失控。進料時間、數(shù)量必須考慮倉庫容量、生產(chǎn)需求、品質(zhì)隱患造成的時間延誤、公司周轉資金利用率等因素， 4. 交期跟蹤銜接失控。生產(chǎn)提報數(shù)據(jù)不準；進度混亂；計劃跟蹤不力；業(yè)務跟蹤窗口錯位。 5. 材料購入后，倉庫及品管進料檢驗溝通脫節(jié)。三、物流體系公司物料管理，購買及申報權限無明確規(guī)定，對生產(chǎn)保障率低，中間停滯時間長，物料數(shù)據(jù)不準，增加公司運營資金壓力。 1. 無材料領用手續(xù)及規(guī)定。 2. 未制定倉庫帳目要求 3. 物料申請、購買、到料時間控制、數(shù)量控制無統(tǒng)一窗口。缺乏部門相互監(jiān)督環(huán)節(jié)設計。 4. 入庫手續(xù)無相關規(guī)定及要求。如外協(xié)料到廠時，多長時間內(nèi)必須通知品管檢驗（時效性），品管檢驗必須多長時間內(nèi)完成，檢驗合格入庫后信息如何反饋至采購及物控，物料不合格時如何處理，信息如何反饋至采購及物控。以上這些都沒有明確的管理及執(zhí)行方式。 5. 生產(chǎn)斷料現(xiàn)象及有發(fā)生，車間工段長每天花大量時間跟蹤是否到位。嚴重影響了對現(xiàn)場紀律、產(chǎn)量、質(zhì)量的管理。 6. 車間物料流轉速度緩慢，缺乏管控?，F(xiàn)場半成品堆壓嚴重，嚴重影響車間空間規(guī)劃，造成現(xiàn)場混亂。并可能造成公司物料損失。一、現(xiàn)場管理 1. 有的工序卡填寫不規(guī)范，要求填寫的內(nèi)容填寫不完整，給后續(xù)工作帶來困擾。 2. 制程調(diào)配及人員工作量分配不均衡。在車間巡視過程中發(fā)現(xiàn)部分員工時有停頓。 3. 前后、上下工序相互影響。出現(xiàn)質(zhì)量問題時無準確數(shù)據(jù)及責任人，導致扯皮現(xiàn)象。 4. 因空間物流不暢，材料及半成品積壓導致空間緊缺。 5. 部分工人工作無緊張感。 6. 基層干部對書面作業(yè)不重視，數(shù)據(jù)觀念較薄弱，生產(chǎn)報表亦不能準時上交。針對以上問題點，本期制定了《訂單作業(yè)程序》、《生產(chǎn)協(xié)調(diào)會制度》、〈〈生產(chǎn)計劃管理辦法〉〉三份文件，從流程上規(guī)范操作步驟，制定溝通渠道，確定工作成效指標，明確部門責任，完善計劃編排方式，為公司后續(xù)工作提供參考。為確保以上工作的順利進行以及后續(xù)工作的深入，公司還需加快以下工作的籌備：一、倉庫管理建設二、工人薪資制度改革三、采購管理及供應商管理四、車間內(nèi)部管理（視工作進度決定切入時機）在企業(yè)變更初期工作重點以打造管理框架為主，不會過多切入具體細節(jié)，在執(zhí)行過程中遇到任何問題請記錄，以備后續(xù)管理深化做參考。感謝力盛公司全體人員對咨詢工作的支持與配合，以上觀點如有不同意見請隨時溝通。 項目組：郭卿平、郭建軍 4/10/2010