讓我們看看精益生產(chǎn)的來(lái)龍去脈，當(dāng)初大野在導(dǎo)入精益生產(chǎn)的時(shí)候，注重的不是工具，而是一種意識(shí)，而他自己的意識(shí)也來(lái)自那時(shí)連自己都沒(méi)見(jiàn)過(guò)的美國(guó)超級(jí)市場(chǎng)?，F(xiàn)在這個(gè)東西中國(guó)到處都有了。他的精益生產(chǎn)是一種經(jīng)營(yíng)模式，而非幾個(gè)管理工具。如果我們意識(shí)到這點(diǎn)，就不難看出為什么那么多的公司實(shí)施失敗，因?yàn)樗麄兏銕讉€(gè)工具就說(shuō)自己成功實(shí)施了精益生產(chǎn)，悲哀！

    豐田的精益生產(chǎn)方式大家的耳熟能詳，但是對(duì)精益生產(chǎn)方式，人們還存在著許多認(rèn)識(shí)誤區(qū)。這些誤區(qū)阻礙我們前進(jìn)。

1、誤區(qū)一：豐田可以做零庫(kù)存，我們不具備做零庫(kù)存的條件

   在與客戶(hù)或?qū)W員交流的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，許多人認(rèn)為，就我們現(xiàn)在的供應(yīng)鏈條件下，不可能做零庫(kù)存。每當(dāng)這個(gè)時(shí)候，我都要耐心地做出說(shuō)明，幫助他糾正錯(cuò)誤的認(rèn)識(shí)。

   人們經(jīng)常說(shuō)豐田的"零庫(kù)存",以至于TPS里的零庫(kù)存理念或追求變成了高不可攀的"現(xiàn)實(shí)".事實(shí)并非如此，在豐田的倉(cāng)庫(kù)里以及生產(chǎn)線(xiàn)上，庫(kù)存是客觀存在的，只是豐田人一刻也沒(méi)有停止對(duì)更少庫(kù)存（無(wú)限接近于零）的追求。可見(jiàn)，零庫(kù)存并不是現(xiàn)實(shí)，而是一種不斷走向精益的思想和對(duì)零庫(kù)存持續(xù)追求的態(tài)度和行動(dòng)。理解了這一點(diǎn)，就不會(huì)懼怕或抵觸零庫(kù)存，而且任何時(shí)候都可以開(kāi)始嘗試追求零庫(kù)存。

    與零庫(kù)存類(lèi)似的思想和追求，還有零缺陷、零浪費(fèi)、零切換、零停滯、零故障、零災(zāi)害。這七個(gè)"零"是目標(biāo)，而不是現(xiàn)實(shí)，所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。

2、誤區(qū)二："自動(dòng)化"就是自動(dòng)化

   事實(shí)是，自?xún)P化是豐田生產(chǎn)方式里重要的原則之一。所謂自?xún)P化，就是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的"智能".當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時(shí)，設(shè)備或系統(tǒng)能即時(shí)判斷并自動(dòng)停止。通過(guò)"自?xún)P化"改善的設(shè)備或系統(tǒng)，可以達(dá)到兩個(gè)目的，一個(gè)是不生產(chǎn)不良品（實(shí)現(xiàn)零缺陷），另一個(gè)是可以節(jié)省監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行的看護(hù)人（實(shí)現(xiàn)省人化）。所以，"自?xún)P化"與一般意義上的自動(dòng)化不是一回事。

3、誤區(qū)三：TPS就是看板管理

   這是一個(gè)比較常見(jiàn)的誤解，以為T(mén)PS就是看板管理。其實(shí)不然，看板管理是實(shí)現(xiàn)后工序拉動(dòng)式（Pull）生產(chǎn)，并最終實(shí)現(xiàn)JIT（準(zhǔn)時(shí)化）的一個(gè)工具。

   在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式里，一般采用前工序推動(dòng)（Push）的方法安排生產(chǎn)，即前工序按照自己的進(jìn)度進(jìn)行生產(chǎn)，之后將做好的產(chǎn)品傳遞到后面的工序。這樣做的壞處是，當(dāng)后工序產(chǎn)能不匹配或出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，會(huì)造成產(chǎn)品停滯、堆積和生產(chǎn)周期變長(zhǎng)等。在TPS里，要求采用后工序拉動(dòng)的方法安排生產(chǎn)。具體地說(shuō)，就是后工序使用"看板"通知前工序"什么時(shí)間？需要什么？需要多少？";前工序根據(jù)后工序的需求和節(jié)拍安排生產(chǎn)，保障供給。

    除此之外還有很多認(rèn)識(shí)和管理誤區(qū)阻礙我們走向精益；例如企業(yè)家認(rèn)為員工責(zé)任心太差，做不了零缺陷；供應(yīng)商管理水平太低，做不了零庫(kù)存；自己所處行業(yè)特殊做不了精益生產(chǎn)等等說(shuō)辭，在我看來(lái)就是拒絕走向精益的借口。豐田汽車(chē)在1926年提出的"自?xún)P化"和"JIT"的管理原則，并持續(xù)追求至今。