現(xiàn)場(chǎng)管理與改善 課程大綱 一、 現(xiàn)場(chǎng)改善從發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi)開始  現(xiàn)場(chǎng)主管從“鷹眼”訓(xùn)練開始  作業(yè)的價(jià)值在哪里？  制造業(yè)管理新的挑戰(zhàn)  浪費(fèi)是怎樣產(chǎn)生的？  工廠浪費(fèi)誕生的瞬間  生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見的7種浪費(fèi)  系統(tǒng)浪費(fèi)  管理浪費(fèi) 二、 現(xiàn)場(chǎng)改善的技巧與方法 1、 目視管理實(shí)施技巧  目視管理常用工具及制作要領(lǐng)  目視管理的三級(jí)水準(zhǔn)  目視化業(yè)務(wù)3階段及其達(dá)成水平  建立目視化工作現(xiàn)場(chǎng)的流程  目視管理的實(shí)例分析 2、 看板管理實(shí)施技巧  看板是如何提高管理精度的？  公司各層級(jí)管理看板目標(biāo)識(shí)別  看板的制作與看板管理的導(dǎo)入方法  生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)看板管理：生產(chǎn)跟蹤版 3、定置管理實(shí)施技巧  工藝及人、物結(jié)合狀態(tài)分析  信息流分析  定置管理設(shè)計(jì)與實(shí)施  定置檢查與考核 4、 IE方式浪費(fèi)清除法  工作研究從“5W1H”和“ECRS四大原則”開始  動(dòng)作改善與作業(yè)配置原則  人機(jī)作業(yè)改善  生產(chǎn)線平衡改善  工藝流程改善  流線化生產(chǎn)  物流及搬運(yùn)作業(yè)改善  快速換線（模具）改善 ■實(shí)戰(zhàn)案例： 三、現(xiàn)場(chǎng)改善的工具：6S  讓我們重新認(rèn)識(shí)6S  一線主管是5S推行成功或失敗的關(guān)鍵  為什么員工對(duì)實(shí)施5S有抵觸情緒？  如何消除員工抵觸情緒？  怎樣減輕員工對(duì)變革的抗拒  思想上可能經(jīng)歷的三個(gè)階段 四、卓越品質(zhì)是現(xiàn)場(chǎng)改善的目標(biāo) 1、重新認(rèn)識(shí)品質(zhì) 2、成本倒增曲線 3、品質(zhì)管控方法帶給我們的啟示 4、品質(zhì)改善對(duì)策 5、品質(zhì)異常應(yīng)對(duì) 6、品管七大手法運(yùn)用 7、品質(zhì)管控實(shí)用工具：二圖一表 8、第一次就把事情做對(duì)---防錯(cuò)防呆 五、設(shè)備管理與維護(hù)是現(xiàn)場(chǎng)改善的難點(diǎn) 1 、與設(shè)備有關(guān)的損失  設(shè)備操作中的六大損失與設(shè)備綜合效率OEE 2、設(shè)備管理的基本方法 3、設(shè)備零故障的原理及對(duì)策 4、全面設(shè)備維護(hù)TPM  設(shè)備自主維護(hù)的七個(gè)步驟  通過點(diǎn)檢建立員工設(shè)備維護(hù)激勵(lì)機(jī)制:紅藍(lán)牌制 案例分析:如何判定設(shè)備的運(yùn)行效率是多少? 六、現(xiàn)場(chǎng)物料與倉(cāng)儲(chǔ)管理  材料的現(xiàn)場(chǎng)管理  材料的定點(diǎn)、定容、定量方法  工廠內(nèi)部物流的重點(diǎn)  工廠現(xiàn)場(chǎng)物流改善的范圍  物流改善思路  物料驗(yàn)收入庫程序  如何進(jìn)行倉(cāng)庫布置 七、現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)：標(biāo)準(zhǔn)化 1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的分類 2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的日常管理 3、制造現(xiàn)場(chǎng)工作標(biāo)準(zhǔn)的三大內(nèi)容 4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與改善工具 5、如何制定生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)可執(zhí)行的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 案例：花匠的煩惱 八、現(xiàn)場(chǎng)改善之難點(diǎn)突破：文化 1、文化——持續(xù)改善的核心  營(yíng)造企業(yè)管理的“火爐效應(yīng)“ 2、 改善應(yīng)該從哪里開始？ 案例分析: 別人是怎樣改善的 九、發(fā)現(xiàn)與解決問題的能力是現(xiàn)場(chǎng)改善保證 1、豐田是如何成功打造改善文化的？ 2、五個(gè)為什么方法 3、解決現(xiàn)場(chǎng)問題的思路和步驟  生產(chǎn)問題原因分析強(qiáng)化訓(xùn)練案例分析與模擬訓(xùn)練