現(xiàn)場管理與改善 課程大綱 一、 現(xiàn)場改善從發(fā)現(xiàn)和消除浪費開始  現(xiàn)場主管從“鷹眼”訓(xùn)練開始  作業(yè)的價值在哪里？  制造業(yè)管理新的挑戰(zhàn)  浪費是怎樣產(chǎn)生的？  工廠浪費誕生的瞬間  生產(chǎn)現(xiàn)場常見的7種浪費  系統(tǒng)浪費  管理浪費 二、 現(xiàn)場改善的技巧與方法 1、 目視管理實施技巧  目視管理常用工具及制作要領(lǐng)  目視管理的三級水準(zhǔn)  目視化業(yè)務(wù)3階段及其達(dá)成水平  建立目視化工作現(xiàn)場的流程  目視管理的實例分析 2、 看板管理實施技巧  看板是如何提高管理精度的？  公司各層級管理看板目標(biāo)識別  看板的制作與看板管理的導(dǎo)入方法  生產(chǎn)現(xiàn)場看板管理：生產(chǎn)跟蹤版 3、定置管理實施技巧  工藝及人、物結(jié)合狀態(tài)分析  信息流分析  定置管理設(shè)計與實施  定置檢查與考核 4、 IE方式浪費清除法  工作研究從“5W1H”和“ECRS四大原則”開始  動作改善與作業(yè)配置原則  人機作業(yè)改善  生產(chǎn)線平衡改善  工藝流程改善  流線化生產(chǎn)  物流及搬運作業(yè)改善  快速換線（模具）改善 ■實戰(zhàn)案例： 三、現(xiàn)場改善的工具：6S  讓我們重新認(rèn)識6S  一線主管是5S推行成功或失敗的關(guān)鍵  為什么員工對實施5S有抵觸情緒？  如何消除員工抵觸情緒？  怎樣減輕員工對變革的抗拒  思想上可能經(jīng)歷的三個階段 四、卓越品質(zhì)是現(xiàn)場改善的目標(biāo) 1、重新認(rèn)識品質(zhì) 2、成本倒增曲線 3、品質(zhì)管控方法帶給我們的啟示 4、品質(zhì)改善對策 5、品質(zhì)異常應(yīng)對 6、品管七大手法運用 7、品質(zhì)管控實用工具：二圖一表 8、第一次就把事情做對---防錯防呆 五、設(shè)備管理與維護(hù)是現(xiàn)場改善的難點 1 、與設(shè)備有關(guān)的損失  設(shè)備操作中的六大損失與設(shè)備綜合效率OEE 2、設(shè)備管理的基本方法 3、設(shè)備零故障的原理及對策 4、全面設(shè)備維護(hù)TPM  設(shè)備自主維護(hù)的七個步驟  通過點檢建立員工設(shè)備維護(hù)激勵機制:紅藍(lán)牌制 案例分析:如何判定設(shè)備的運行效率是多少? 六、現(xiàn)場物料與倉儲管理  材料的現(xiàn)場管理  材料的定點、定容、定量方法  工廠內(nèi)部物流的重點  工廠現(xiàn)場物流改善的范圍  物流改善思路  物料驗收入庫程序  如何進(jìn)行倉庫布置 七、現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)：標(biāo)準(zhǔn)化 1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的分類 2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的日常管理 3、制造現(xiàn)場工作標(biāo)準(zhǔn)的三大內(nèi)容 4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與改善工具 5、如何制定生產(chǎn)現(xiàn)場可執(zhí)行的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 案例：花匠的煩惱 八、現(xiàn)場改善之難點突破：文化 1、文化——持續(xù)改善的核心  營造企業(yè)管理的“火爐效應(yīng)“ 2、 改善應(yīng)該從哪里開始？ 案例分析: 別人是怎樣改善的 九、發(fā)現(xiàn)與解決問題的能力是現(xiàn)場改善保證 1、豐田是如何成功打造改善文化的？ 2、五個為什么方法 3、解決現(xiàn)場問題的思路和步驟  生產(chǎn)問題原因分析強化訓(xùn)練案例分析與模擬訓(xùn)練