?豐田全球海外模范工廠考察
???豐田周邊供應鏈布局考察
???豐田企業(yè)文化Toyota Way分享
???實戰(zhàn)型豐田背景精益專家授課
???課程本身的精益體驗
???與大中型企業(yè)管理者的分享互動
廣汽豐田把TPS應用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程,實踐豐田管理方式,打造以人為本的工作環(huán)境,培養(yǎng)能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構筑最具人性化的工廠,充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢,真正實現(xiàn)對科技的突破。
項目業(yè)績:
1、工廠規(guī)劃,研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃,新工廠規(guī)劃,layout設計,精益產(chǎn)線設計規(guī)劃;
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計,結合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局,物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產(chǎn)效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系,建立高效率、低成本的物流體系,建立作業(yè)標準體系,比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設計,設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng),實現(xiàn)高效JIT,實現(xiàn)在庫最低。
6、曾負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行,看板拉動式生產(chǎn)方式的構建,省人化項目推進,工場工數(shù)管理體制建立及推進,生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動推進,倉庫物流布局及改善活動推進,EF(效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢項目輔導:
1、廣州某電子廠扭虧為盈,由560人低減→200人,產(chǎn)值增加10%,人均產(chǎn)值行業(yè)第一,幫助企業(yè)成功實現(xiàn)轉型升級。
2、廣東某精密五金企業(yè),人均產(chǎn)值提升2.5倍,現(xiàn)成功整合供應鏈關鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司,TPM系統(tǒng)構建,效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司,構建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。
輔導與培訓企業(yè):
上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達紙業(yè)、奧園集團、華峰集團、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
時 間
學
習
內(nèi)
容
第一天
上午
第一部分 專家授課精益導入
1.1 精益生產(chǎn)的起源,從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN
1.2 精益的發(fā)展趨勢
1.3 工業(yè)4.0與精益的關系,工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構建
第二部分 精益生產(chǎn)的本質
2.1為什么不同的行業(yè)都可以開展精益——精益的本質
2.2中國企業(yè)精益難成功的原因,企業(yè)推行精益成功的關鍵
下午
第三部分 廣汽豐田參觀考察、
1.廣汽豐田參觀考察
第四部分 豐田企業(yè)文化 Toyota Way分享
TOYOTA WAY,豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡的標準化、理想化或指導性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念(DNA),并由此形成了豐田獨特的管理標準和商業(yè)模式。
TOYOTA WAY有兩大支柱:
ü尊重人性 : 尊重、團隊合作
ü智慧與改善: 挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物
TOYOTA WAY實施后的效用:
對客戶,通過減少浪費降低成本,為客戶提供更優(yōu)質的車輛和更具競爭力的價格。對經(jīng)銷店,通過在日常運作中推行改善活動,提高生產(chǎn)力和效率;使員工有能力立即識別問題,并采取改善行動。
第二天
上午
第五部分 精益生產(chǎn)系統(tǒng)
3.1精益思想的原點及五大原則
3.2成功企業(yè)的經(jīng)營理念——利潤中心制
3.3精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分 企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
4.1識別價值Value與浪費MUDA
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識別價值與企業(yè)浪費,練習尋找企業(yè)七大浪費
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繪制價值流程圖VSM
下午
精益生產(chǎn)核心“一個流”沙盤演練游戲
4.2精益生產(chǎn)“一個流”及實現(xiàn)“一個流”的主要工具
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整流化工廠布局
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SMED快速換產(chǎn)
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標準作業(yè)
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平準化的排產(chǎn)方式
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合適的薪酬激勵機制
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拉動式-準時化JIT生產(chǎn)與物流
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準時化生產(chǎn)的原理
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Kanban看板的原理及運用規(guī)則
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JIT物流的主要方式
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到供應商的JIT拉動
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精益供應鏈
第七部分 成功精益案例分享
第八部分 思考討論:回到企業(yè)該如何結合自身實際情況開展精益
第三天
全天
第九部分 學員企業(yè)現(xiàn)場診斷實踐
培訓證書:
課程結束后頒發(fā)學習證書。