【摘    要】：未來的改善不僅僅是傳統(tǒng)精益方法的應(yīng)用，而是面向工業(yè)4.0的精益化、模塊化、自動化與數(shù)字化等先進制造技術(shù)的集成應(yīng)用。

【培訓(xùn)課時】： 4天3晚，33小時（此課程可根據(jù)需要調(diào)整培訓(xùn)的課時）

【培訓(xùn)方式】：理論、案例、錄像、沙盤演練、現(xiàn)場實踐結(jié)合，學(xué)員參與、討論、互動

【課程介紹】：

從農(nóng)業(yè)文明到工業(yè)文明的進程中，精益生產(chǎn)是實現(xiàn)先進制造的一條必經(jīng)之路，而歐美日工業(yè)4.0的戰(zhàn)略與實施路徑中，標準化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字化、信息化、智能化就是中國企業(yè)的方向。而大部分的中國企業(yè)，還處于1.0與2.0或2.0與3.0之間，精益化，是中國企業(yè)目前最急迫的工業(yè)技術(shù)升級與管理轉(zhuǎn)型。在工業(yè)4.0的路上，精益生產(chǎn)技術(shù)如何結(jié)合工業(yè)4.0的發(fā)展方向？

本課程以工業(yè)4.0為方向，以先進制造技術(shù)與管理模式為主線，從標準化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字、信息化等方面來闡述，以精益思想與工具方法為核心，展示制造型企業(yè)實施精益生產(chǎn)先進制造技術(shù)與管理模式的理念、工具與方法，為企業(yè)的全面改善建立明確的方向與實施手段。

本課程在系統(tǒng)地介紹精益生產(chǎn)的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統(tǒng)的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產(chǎn)理念和方法以實戰(zhàn)的方式模擬出來，讓學(xué)員在參與中綜合應(yīng)用和深刻體會精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，并通過持續(xù)改善清晰的體現(xiàn)精益生產(chǎn)變革帶來的巨大效益。

本課程的另一大特色就是集講師多年推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗，系統(tǒng)地介紹了一個行之有效地導(dǎo)入和實踐精益生產(chǎn)的快速現(xiàn)場改善法—“改善周”，向你展示如何在短短的5天以內(nèi)，通過團隊的工作，把精益生產(chǎn)的理念、方法和工具在生產(chǎn)線快速實現(xiàn)并取得預(yù)期效果。

同時，針對企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的流程和關(guān)鍵要素，本課程也提供了一些有效的指引，本課程還為你分享大量的精益生產(chǎn)推進活動和改善案例，幫助你找到一些適合本企業(yè)的變革和推行方法。

本著學(xué)以致用的原則，本課程也將指導(dǎo)學(xué)員繪制企業(yè)的VSM價值流圖，指導(dǎo)學(xué)員對價值流進行分析，制定《價值流改善計劃》，為未來的精益生產(chǎn)先進制造改善確定改善的項目。

【課程對象】：

企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)倡導(dǎo)者、精益推進辦、生產(chǎn)主管、工程師等中高層管理人員。

【課程大綱】：

一、 工業(yè)4.0的認知與先進制造的路徑

n 從工業(yè)1.0到工業(yè)4.0先進制造模式的變革

n 工業(yè)4.0的提出背景

n 工業(yè)4.0的兩大主題

n 基于物聯(lián)網(wǎng)和服務(wù)互聯(lián)網(wǎng)的智慧工廠架構(gòu)

n 工業(yè)4.0先進智能制造模式的實施路徑

n 標準化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字化與信息化

二、 精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)、理念和系統(tǒng)方法

n 農(nóng)業(yè)文明與工業(yè)文明轉(zhuǎn)變中的精益管理路徑

n 企業(yè)經(jīng)營的三種境界與精益管理

n 構(gòu)建精益型的企業(yè)新核心競爭力

【案例分析】：格力美的如何構(gòu)建其精益型的新核心競爭力

n 精益管理與ISO/質(zhì)量體系的區(qū)別

n 精益生產(chǎn)的起源、發(fā)展及演化

n 如何正確認知理解精益的含義

n 精益生產(chǎn)的核心思想和理念原則

n 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)模型與架構(gòu)方法

【問題討論】：繞不開的話題--精益與IE是什么關(guān)系

n 精益管理的工具與方法匯總

三、 精益價值與浪費的認知和改善

n 企業(yè)生產(chǎn)活動與管理活動的價值分析

n 增值與非增值，提高核心價值比

【精益視頻】：精益價值分析與浪費識別改善過程

n 精益生產(chǎn)七大浪費的識別和消除

【案例討論】：常犯的誤區(qū)--為何這些企業(yè)做了改善，卻達不到效果？

【應(yīng)用案例】：機械、電子等生產(chǎn)流程各種浪費的識別與改善實例

n 精益系統(tǒng)改善的基本思路：精益管理的五大原則與改善思維

【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第一輪）

四、 精益生產(chǎn)體系支柱之JIT準時化生產(chǎn)

n 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的構(gòu)成模型

n 什么是JIT準時化

【案例討論】：JIT原則的常見應(yīng)用

n 實現(xiàn)JIT準時化生產(chǎn)的三大要素

n JIT原則：按客戶需求的節(jié)拍組織生產(chǎn)

n JIT原則：實現(xiàn)不間斷的連續(xù)流生產(chǎn)

【沙盤演練】：從快速連續(xù)流生產(chǎn)到高效單人流生產(chǎn)模式

n 連續(xù)流生產(chǎn)的三種形式

n JIT原則：采用后工序拉動的生產(chǎn)模式

n Kanban拉動的基本原理和運作模式

【應(yīng)用案例】：某汽車工廠生產(chǎn)拉動系統(tǒng)應(yīng)用

【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第二、三輪）

五、 精益生產(chǎn)體系支柱之Jidoka自働化

n 不要簡單混淆自動化與自働化

n 如何認知精益生產(chǎn)支柱之JIDOKA

【視頻學(xué)習(xí)】：豐田織布機JIDOKA的應(yīng)用

n 實現(xiàn)JIDOKA自働化生產(chǎn)的要素

n 如何實現(xiàn)JIDOKA人機分離的高效作業(yè)

【應(yīng)用案例】：某小家電產(chǎn)品從JIT到JIDOKA的改善過程

【應(yīng)用案例】：某衛(wèi)浴五金產(chǎn)品從JIT到JIDOKA的改善過程

n Andon安燈系統(tǒng)的原理和應(yīng)用

【應(yīng)用案例】：豐田安燈系統(tǒng)的運作模式

n 自働化生產(chǎn)的等級

【應(yīng)用案例】：典型的打螺絲作業(yè)不同等級的自働化改善

【應(yīng)用案例】：產(chǎn)品點膠工序的不同等級自働化改善

n 實現(xiàn)JIDOKA的重要技術(shù)：防錯法（Poke-Yoke）

n 工業(yè)機器人的應(yīng)用（案例）

n 生產(chǎn)流程精益自働化的應(yīng)用（案例）

n 倉儲管理系統(tǒng)中精益自働化的應(yīng)用（案例）

六、 精益標準化作業(yè)

n 精益生產(chǎn)之標準化操作

n 如何實現(xiàn)精益標準化操作

n 標準化作業(yè)的重要前提：產(chǎn)品PQ與PR分析

【實踐案例】：某汽車零部件產(chǎn)品PQ與PR改善

n 生產(chǎn)節(jié)拍的制定與管理

n 產(chǎn)品周期時間的分析與確定

【深度分析】：如何區(qū)分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…

n 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)IE之時間測量方法的比較

n 工作次序-人機作業(yè)配合的多種形式應(yīng)用

【沙盤演練】：棘輪式人機作業(yè)配合的操作方法

n 如何確定的制程的標準在制品

n 產(chǎn)線平衡改善的要點

n 流程改善過程中的瓶頸管理

【視頻學(xué)習(xí)】：精益生產(chǎn)TOC改善視頻

n 標準化作業(yè)的有效手法ECRS

【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第四輪）

七、 精益工廠物流與配送系統(tǒng)設(shè)計

n 精益單元生產(chǎn)模式的選擇與設(shè)計

n 單元生產(chǎn)工位設(shè)計的要素

n 產(chǎn)線物料配送與補充模式

n 雙箱系統(tǒng)與水蜘蛛的應(yīng)用

n 物料超市與看板的基本運作方式

【視頻案例】：電子工廠物料配送系統(tǒng)的運作

n 精益工廠物料配送設(shè)計的系統(tǒng)流程

n 上下游實現(xiàn)零距離的物流布局（VMI與JIT模式應(yīng)用）

n 如何建立零件超市

【應(yīng)用案例】：豐田物料超市的設(shè)計與運作

n 配送路線設(shè)計與優(yōu)化

n 運輸工具的設(shè)計與效率優(yōu)化

【實踐應(yīng)用】：AGV導(dǎo)引車在家電、汽車等行業(yè)經(jīng)典應(yīng)用

n 拉動/看板信息系統(tǒng)設(shè)計

【視頻案例】：電子工廠經(jīng)典看板拉動全過程

【視頻案例】：通用汽車看板拉動運作全過程

八、 精益生產(chǎn)與PMC計劃物控系統(tǒng)

n 精益改善的必經(jīng)之路：PMC計劃與物料控制系統(tǒng)

n PMC職能與流程的的再認知

n 從整個價值鏈來看計劃與物控系統(tǒng)

n 打單執(zhí)行系統(tǒng)中的計劃信息與控制信息的交互管理

n PMC精準管理的原則：避免胡里胡涂生產(chǎn)管理

n 科學(xué)的指標才能適應(yīng)精益制造科學(xué)的管理模式

n 精益生產(chǎn)系統(tǒng)中PC計劃控制的基本管理要素構(gòu)建

n 精益生產(chǎn)系統(tǒng)中MC物料控制的基本管理要素構(gòu)建

【案例分享】：某家電龍頭企業(yè)物料帳物相符率改善案例

n 建立鎖定的滾動生產(chǎn)計劃模式

【實踐案例】：如何把波動的定單轉(zhuǎn)化成穩(wěn)定的生產(chǎn)周期管理

n 物料齊套性與同步性是精益生產(chǎn)的血脈

【實踐案例】：某空調(diào)工廠齊套管理應(yīng)用

【實踐案例】：某汽車零件公司配套流同步生產(chǎn)模式

【實踐案例】：某家私企業(yè)物料齊套管理與同步配送生產(chǎn)系統(tǒng)

n 如何打開物流與信息系統(tǒng)的黑箱子

【實踐案例】：某集團公司生產(chǎn)周期縮短改善案例

n 什么是均衡化生產(chǎn)

n 均衡生產(chǎn)的優(yōu)勢與要點

n 適應(yīng)精益生產(chǎn)之計劃控制模式

【實踐案例】：某家電企業(yè)的一級、二級與三級拉動計劃模式

n 標準工時在PMC系統(tǒng)中的深度應(yīng)用

【應(yīng)用案例】：某世界500強外企基于標準工時的產(chǎn)能管理

九、 精益快速換模SMED/QCO

n 什么是SMED/QCO

【實踐案例】：大型注塑機SMED三分鐘快速切換作業(yè)

【實踐案例】：機加設(shè)備零切換進行刀具切換的作業(yè)

n 內(nèi)部活動和外部活動

n 實施SMED快速換模的四步法與改善案例

n 快速換模改善的實施流程

【實踐案例】：案例分享：快速換模改善案例

【案例應(yīng)用】：某電器企業(yè)注塑機快速換模改善項目

十、 精益6S與目視化

n 精益6S與傳統(tǒng)6S的區(qū)別

n 按精益原則進行6S改善的三步法

【實踐案例】：精益6S快速改善周突破改善案例

n 什么是目視化和目視化管理

【思維訓(xùn)練】：模糊信息顯現(xiàn)化的啟示（案例展示）

n 目視化管理的三級水準

n 目視化管理的六個級別

【案例應(yīng)用】：現(xiàn)場物品防錯管理六步法應(yīng)用

n 目視管理的手段和方法

【案例應(yīng)用】：目視化管理應(yīng)用案例：設(shè)備、物料、工具….

十一、 TPM/OEE設(shè)備全員生產(chǎn)性維護與設(shè)備綜合效率改善精益快速換模SMED/QCO

n TPM全員生產(chǎn)性維護的認知

n 設(shè)備六大損失與十六種浪費

n OEE設(shè)備綜合效力的定義與計算

【團隊實踐】：OEE計算

【案例應(yīng)用】：高速沖床OEE提高改善案例

n 實施TPM的基本流程

n 如何實施自主維護管理活動

【案例應(yīng)用】：TPM/OEE改善案例

【案例應(yīng)用】：某企業(yè)注塑機提高OEE改善案例

十二、 模塊化與DFM可制造性設(shè)計應(yīng)用

n 什么是模塊化制造技術(shù)

n 模塊化是實現(xiàn)精益化大規(guī)模定制的唯一途徑

n 可制造性設(shè)計的精益化生產(chǎn)的重要前提

n DFM可制造性設(shè)計的準則

n DFM/DFA可制造性設(shè)計/可裝配性設(shè)計應(yīng)用

n 【案例分享】：各類產(chǎn)品與零件DFM可制造性設(shè)計優(yōu)化改善案例

n 什么是Poke-Yoke防錯技術(shù)

【實踐案例】：防錯的常見應(yīng)用案例

n 防錯法追求的三個“不需要”

n 防錯法關(guān)注的錯誤與缺陷關(guān)系

n 一般性錯誤的三個來源：設(shè)計錯誤、制造錯誤與使用錯誤

【實踐案例】：設(shè)計錯誤的改善案例-流程的設(shè)計錯誤

【實踐案例】：制造錯誤的改善案例-生產(chǎn)過程常見的錯誤

【實踐案例】：使用錯誤的改善案例-打磨機使用錯誤

n 實現(xiàn)無差錯化防錯的基本原則

n 防錯法改善的十大原理及實踐應(yīng)用

【實踐案例】：防錯十大原理改善的案例

n 產(chǎn)線防錯的常用機構(gòu)與解決方案

十三、 精益生產(chǎn)與數(shù)字化、信息化技術(shù)的應(yīng)用

n MES與ERP的作用及相互關(guān)系

n 制造業(yè)實施PDM、ERP、MES的要點

n 制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)的現(xiàn)狀與發(fā)展

n 精益與MES的關(guān)系

n MES結(jié)合企業(yè)實際做好精益生產(chǎn)管理和排產(chǎn)

n 拉動式生產(chǎn)方式中MES信息化系統(tǒng)

n MES信息系統(tǒng)功能在單件流生產(chǎn)中的控制應(yīng)用

n 精益生產(chǎn)持續(xù)改善和流程優(yōu)化

n MES實現(xiàn)全過程的質(zhì)量管控

n TPM與MES設(shè)備管理功能

【案例應(yīng)用】：案例：三一MES制造執(zhí)行系統(tǒng)

【案例應(yīng)用】：案例：倉庫MES制造執(zhí)行系統(tǒng)

十四、 精益價值流圖（VSM）

n 價值流介紹

n 價值流圖符號繪制方法

n 產(chǎn)品族識別方法

n 如何繪制VSM現(xiàn)狀價值流圖

【團隊實踐】：根據(jù)老師提供的案例及數(shù)據(jù)，學(xué)員在課堂上練習(xí)繪制當前價值流圖。

【團隊實戰(zhàn)】：繪制企業(yè)的VSM現(xiàn)狀價值流圖

n 如何應(yīng)用精益價值流圖進行持續(xù)活動

【案例分享】：美的精益價值流分析與改善

【團隊實踐】：老師帶領(lǐng)和輔導(dǎo)團隊對企業(yè)的當前價值流進行分析，識別價值流改善機會。對現(xiàn)有價值流進行深入的、系統(tǒng)的分析診斷，找出持續(xù)改善精益價值流的機會，提高系統(tǒng)運營效率。

十五、 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展與應(yīng)用

n 精益---僅僅是適用于生產(chǎn)系統(tǒng)嗎？

n 精益管理技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用趨勢

n 從精益生產(chǎn)到精益管理的理解

【案例討論】：生活中哪些活動體現(xiàn)了精益的思想和方法？

n 精益化管理與精細化管理的關(guān)系

n 如何在生產(chǎn)系統(tǒng)以外展開精益改善？

n 如何在辦公業(yè)務(wù)流程進行精益管理改善（Lean Office）

【應(yīng)用案例】：某工廠精益辦公業(yè)務(wù)流程改善案例（BPK）

十六、 二、精益改善周實踐

n 成功實施精益改善的三步曲

n 什么是精益改善周（改善突破法）

n 精益改善周的要期待效果

n 精益改善周的基本實施流程

n 如何組織精益改善周活動

n 精益改善周的應(yīng)用范圍

n 精益改善周的應(yīng)用案例

【實踐案例】：VSM價值流圖改善周

【實踐案例】：JIT準時生產(chǎn)現(xiàn)場改善周

【實踐案例】：TPM/OEE全員設(shè)備維護改善周

【實踐案例】：SMED快速換模改善周

十七、 精益導(dǎo)入實施的基本策略

【實踐案例】：500強精益導(dǎo)入，可以借鑒的切身經(jīng)歷分享

n 精益變革，領(lǐng)導(dǎo)班子的信念和決心關(guān)是鍵

n 如何建立企業(yè)的精益遠景、使命與規(guī)劃

【案例分享】：某冰箱龍頭企業(yè)精益規(guī)劃、精益愿景分享

n 失敗的一般原因：精益“八戒”

n 精益推行的路徑

n 精益項目風(fēng)險管理

n 精益文化建設(shè)與宣傳

【經(jīng)典案例】：精益企業(yè)改善文化系統(tǒng)建設(shè)與宣傳案例

n 精益阻力的管理與克服

n 精益效果評價與持續(xù)改進

n 經(jīng)典改善案例分享精益導(dǎo)師 / 黒帶認證體系

【案例分享】：知名企業(yè)《精益導(dǎo)師認證》體系與詳解

十八、 精益倡導(dǎo)人素質(zhì)

n 精益倡導(dǎo)者的角色轉(zhuǎn)變

n 從管理者到教練的提升

【人物分享】：某世界500強企業(yè)總經(jīng)理的精益教練角色

n 改善實施的有效模型

n 精益倡導(dǎo)人的素質(zhì)要求：精益倡導(dǎo)者十箴言

【應(yīng)用分享】：某冰箱企業(yè)、衛(wèi)浴企業(yè)《精益十箴言》成功應(yīng)用

n 妨礙改善的借口與管理

【案例分享】：某知名企業(yè)“頑固派”克服與管理

n 古語之改善實質(zhì)的理解

n 改善的最高境界

十九、 課程總結(jié)和評估