《6S　卓越現(xiàn)場實務(wù)推行管理》

標準版本——－共計15 章（2天）

【授課背景】

我國經(jīng)過40多年的改革，已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術(shù)的分工要求，企業(yè)現(xiàn)場的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競爭力的一個重要指標之一。5S起源于日本，是從2S發(fā)展到今天的10S。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法、環(huán)境、管理等生產(chǎn)要素進行有效的控制和管理。對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、提高效率、安全生產(chǎn)、高度標準化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、建立自覺工作的員工關(guān)系等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界高度重視。隨著我國經(jīng)濟的發(fā)展，6S已經(jīng)成為工廠、學校、政府、企事業(yè)單位等管理的一門必修課，也是從企業(yè)家到員工的必修課。

為何企事業(yè)單位在推行6S時都是“曇花一現(xiàn)”呢？主要表現(xiàn)在以下幾種情況：

1.  沒有全面系統(tǒng)地學習和掌握6S的管理內(nèi)容。

2.  沒有將6S的工作效益化。

3.  沒有持續(xù)化管理。

4.  沒有形成固定的企業(yè)文化傳播和管理。

【核心價值】

通過全面系統(tǒng)的了解6S的管理內(nèi)容，實現(xiàn)塑造企業(yè)的形象、美化環(huán)境、高度標準化作業(yè)、建立自覺的工作關(guān)系到企業(yè)文化建設(shè)、形成可持續(xù)改善的動力，成為企業(yè)管理中堅固的奠基石。

【學習亮點】

20年日資企業(yè)管理經(jīng)驗，精益生產(chǎn)留學回歸派的頂級專家授課 +  現(xiàn)場咨詢診斷  +  企業(yè)家角度咨詢顧問。

【參與收益】

本課程是王國超講師幾度去日本學習后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，經(jīng)過20年的現(xiàn)場實戰(zhàn)經(jīng)驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導(dǎo)，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)的結(jié)合，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從6S管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識點：

1.      完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解全面系統(tǒng)的6S理念與運作模式。

2.      課程設(shè)計具有專業(yè)性和針對性。重點對企事業(yè)單位的現(xiàn)場改善為主導(dǎo)內(nèi)容。

3.  課程不設(shè)強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方。

4.  課堂設(shè)組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程。

5.  現(xiàn)場提問，現(xiàn)場解決。

【課程對象】

環(huán)境事務(wù)管理部、總務(wù)部、制造部及關(guān)聯(lián)部門的相關(guān)人員

【講師簡介】主講嘉賓： 王 國 超 老師

?  擁有自己的多家企業(yè)，涉及實體生產(chǎn)、進出口公司等

?  曾多次去日本、韓國研修。參加過管理技術(shù)世界研討會、新生

產(chǎn)變革研討會、成本遞減世界發(fā)表會、管理技術(shù)/生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓承

接，國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經(jīng)驗。曾受到日本知

名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。

【工作經(jīng)歷】

93 年開始工作：

職業(yè)經(jīng)理人經(jīng)驗：王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作20年。歷任制造部部長、生產(chǎn)管理部部長、設(shè)備管理部部長、倉儲物流部部長、事業(yè)企劃部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部制造管理總監(jiān)）。

曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術(shù)和生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產(chǎn)方式改善成果研討會》等。

08年開始進入企業(yè)咨詢、講師的職業(yè)生涯。

【擅長的咨詢內(nèi)容】

1.    6S 卓越的現(xiàn)場管理

2.    TPM 全員維護設(shè)備管理

3.    PMC 卓越的生產(chǎn)計劃與物料控制管理

4.    IE 降本增效系統(tǒng)實戰(zhàn)管理

5.    現(xiàn)代倉儲與物料配送管理

6.    BPCC 工廠精細化成本設(shè)計與控制管理

7.    SCM 供應(yīng)鏈運營計劃與控制管理

8.    TWI 杰出主管的綜合能力提升研修

9.    SPM 安全生產(chǎn)與事故預(yù)防管理

10.   LP　精益生產(chǎn)運營實戰(zhàn)管理

11.   國內(nèi)外行業(yè)標桿工廠現(xiàn)場參觀研修

12.   精益生產(chǎn)運營企劃管理與工業(yè)4.0

13.   智慧工廠CIMS集成系統(tǒng)整體解決方案

【課程大綱】

第一章  目前企業(yè)管理現(xiàn)狀存在的問題分析

1. 推行6S對企業(yè)和員工的利益在哪里

2. 推行6S的重點是什么，她的核心文化是什么

3. 為什么在中國的土地上推行6S就是一種應(yīng)付客戶的心態(tài)呢

4. 為什么6S講起來重要，做起來次要，忙起來不要呢

5. 6S是企業(yè)文化建設(shè)的根基

6. 為什么企業(yè)員工看不到6S的好處，全都是大掃除，怨聲節(jié)節(jié)高

7. 老板和職業(yè)經(jīng)理人都不認同6S的推行效果，企業(yè)如何推行6S

8. 推行6S怎么都成了一線員工的事了

9. 如何才能真正讓6S成為每位人員的日常業(yè)務(wù)持續(xù)自覺執(zhí)行呢

10.   6S項目如何在企業(yè)推行

11.   為何現(xiàn)場設(shè)定的績效管理（KPI）形同虛設(shè)

第二章  6S的定義及推行內(nèi)容

1、 1S到10S的衍生歷程說明

2、 6S 的涵義及記憶順口溜

3、 1S-整理[SEIRI]如何推行

4、 2S-清掃[SEISO]如何推行

5、 3S-整頓[SEITON]如何推行

6、 4S-清潔[SEIKETS]如何推行

①   如何將3S投入日常管理

②   建立看板管理

③   為何每天要做清潔工作

7、 5S-教育培訓(xùn)[SHITSUKE]如何推行

7.1 素養(yǎng)的定義

7.2 企業(yè)員工修養(yǎng)的基本內(nèi)容

7.3 新進員工的12類教育體系

① 三級教育

② 品質(zhì)保證體系教育

③ 熟練度提升教育

④ 專職技能教育

⑤ 多能工教育

⑥ 五種繼續(xù)再教育

7.4 如何建立新人職業(yè)生涯路線的9級27階71步的育成管理系統(tǒng)

7.5 提高人員積極性的五種管理模式

7.6 改變個人命運的變革意識秘訣

7.7 改變團隊執(zhí)行力的秘訣

7.8 建立職員宣言

7.9 建立現(xiàn)場管理口號

7.10教育成果展示管理

7.11人員動向管理

7.12人員識別管理

7.13班組文化園地建設(shè)

7.14企業(yè)文化墻的建設(shè)

8、 6S-安全管理…[SAFETY］

①   人員、財產(chǎn)、產(chǎn)品安全管理

②   KYT 安全預(yù)防管理

③   安全事故再現(xiàn)性教育（視頻案例）

④   常見人的17種不安全心理狀態(tài)管理

⑤   常見人的不安全行為13種狀態(tài)分析

⑥   常見物的不安全狀態(tài)的6種分析

⑦   容易發(fā)生事故的11種性格特征分析

⑧   五家工廠安全事故原因分析

⑨   生產(chǎn)安全事故風險控制管理

⑩   工作現(xiàn)場人員的不安全行為主要表現(xiàn)在哪些地方

?   工作現(xiàn)場物的不安全狀態(tài)主要表現(xiàn)在哪些地方

?   控制違章行為有哪些具體措施

?   海因里西事故法則的管理

?   現(xiàn)場安全預(yù)防要做到“五有五必有”管理

?   讓我們平安度過這一生

第三章  推行6S項目的方法

9、6S推行的三個階段和八大要訣

10、  成立6S推進委員會

11、  明確委員會成員的職責

12、  制訂中長期、年度職業(yè)健康環(huán)境安全衛(wèi)生理念及行動方針

13、  明確年度綜合實施計劃（SMART+5W2H）

14、  制訂部門行動計劃及個人考評基準

15、  建立6S評估管理體系

16、  明確實施評估的步驟

17、  明確實施檢查監(jiān)督的方法

18、  制訂評估考核表

19、  建立評選結(jié)果的蘋果樹揭示圖

20、  制訂年度到月度評估級別錦旗

21、  建立標準化管理體系

①   標準化具有特征

②   建立標準化管理的要點

③   建立標準化的步驟

④   建立標準化的效果

⑤   明確標準化和改善的關(guān)系

⑥   明確標準化推進的三個階段

⑦   推行標準化和制度化的注意事項

⑧   一線主管現(xiàn)場指導(dǎo)跟蹤確認的四個步驟

⑨   標準化管理的基本對象

22、  現(xiàn)場目視化（一目了然）管理

①   看板管理的特點及作用

②   管理看板的內(nèi)容及要求

③   12種KANBAN內(nèi)容的設(shè)置管理

④   現(xiàn)場中的冰箱作戰(zhàn)工具運用

⑤   現(xiàn)場中的倉庫作戰(zhàn)工具運用

⑥   靚麗環(huán)境作戰(zhàn)工具運用

⑦   建立TO DO LIST對個人工作進行優(yōu)化管理

⑧   如何開展高效會議

⑨   工作IN/OUT PUT過程分類及標準化管理

⑩   設(shè)置推行6S活動成果目標跟蹤管理

?   改善永無止境，精益求精，追求卓越

案例1：如何編制企業(yè)現(xiàn)場KANBAN管理視頻案例

案例2：物流中心倉儲管理改善

案例3：醫(yī)療檢測企業(yè)的現(xiàn)場改善

案例4：標桿電子企業(yè)的現(xiàn)場管理

第四章   工廠外圍管理

1、工廠外墻和門頭的文化設(shè)計管理

2、保安室的6S管理

3、工廠植被的標示管理

4、工廠生產(chǎn)車間、辦公樓、宿舍樓、飯?zhí)玫臉耸竟芾?span>

5、工廠范圍內(nèi)通行線的標示管理

6、反光鏡的設(shè)置管理

7、限速行駛的標示管理

8、地庫高度限制管理

9、停車場的規(guī)劃管理

10、  通行標示的設(shè)置管理

* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第五章   辦公場所的管理

1、辦公大廳的文化墻設(shè)計與制作

2、樓梯階層的標示管理

3、樓梯安全信息的提示管理

4、工廠建筑物的編號管理

5、工廠大門的出入標示管理

6、工廠房間的標示方法

7、總經(jīng)理辦公室文化墻的設(shè)計

8、會議室企業(yè)文化墻的設(shè)計

9、辦公設(shè)備的標示管理

10、  會客室的閱覽資料管理

11、  洗手間門口的標示管理

12、  洗手間洗手臺前的標示管理

13、  洗手間安全文明標示語的揭示管理

14、  辦公室辦公用具的三定+4S標示管理

15、  辦公桌的三定+4S標示管理

16、  辦公椅的三定+4S管理

17、  箱體內(nèi)，抽屜內(nèi)的三定+4S管理

18、  打印機的三定+4S管理

19、  值日用具的三定+4S管理

20、  垃圾桶的三定+4S管理

21、  空調(diào)和風扇的三定+4S管理

22、  調(diào)控面板的標準化管理

23、  辦公室鑰匙的三定+4S管理

24、  辦公綠色植被的三定+4S管理

* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第六章   文件夾、文件柜的管理

1、文件柜的三定+4S標示管理

2、文件夾的三定+4S管理

3、同一文件夾內(nèi)不同文件的區(qū)分識別管理

4、文件狀態(tài)的三定+4S管理

5、文件的有效期識別管理

6、電腦郵件、文件的歸類識別管理

7、處理前、處理中、處理后的識別管理

8、快速查找的識別管理

9、安全責任區(qū)的標示管理

10、   事務(wù)消耗品的標示管理

* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第七章   車間6S的管理

1、6S對標示的要求標準（三定+縱橫管理）

2、工廠內(nèi)部使用各種標示顏色的具體涵義

3、各類通道膠帶的區(qū)分管理

4、值班責任標識牌的揭示管理

5、工程標示、個人責任揭示管理

6、一般座位的標準要求

7、出入車間的穿戴管理

8、室內(nèi)設(shè)備的標示管理

9、現(xiàn)場使用中的原材料的三定+縱橫+目視化管理

10、   6S用具定點存放管理

11、   垃圾桶的標示管理

12、   保護用具的標示管理

13、   交叉路口的標示管理

14、   開門區(qū)域線標示方法管理

15、   推拉門與責任標示管理

16、   禁止通行的標示管理

17、   產(chǎn)品最大與最小量的標示管理

18、   安全通道標示管理

19、   通道防撞管理

20、   逃生路線的標示管理

21、   固定物的三定+縱橫標示管理

22、   箱體內(nèi)物件的標示管理

23、   作業(yè)臺的標示管理

24、   斑馬線的設(shè)置與管理

* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第七章   工作臺管理

1、作業(yè)臺的作業(yè)前、作業(yè)中、作業(yè)后的標示管理

2、工作臺的人性化、效率化改善管理

3、精益管作業(yè)臺的設(shè)計管理

4、作業(yè)臺的6S規(guī)劃管理

5、作業(yè)臺抽屜的6S規(guī)劃管理

6、作業(yè)臺、作業(yè)凳的人性化設(shè)計與管理

7、作業(yè)員站著效率高還是坐著效率高

8、三定就近依序的高效管理

9、不搖頭、不轉(zhuǎn)身、不彎腰的設(shè)置管理

10、  不拿取、不移動的設(shè)置管理

* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第八章   設(shè)備的管理

1、設(shè)備稼動狀態(tài)的智能標示管理

2、設(shè)備固定資產(chǎn)與機臺識別的標識管理

3、設(shè)備作業(yè)步驟標準化管理

4、設(shè)備改善點的識別管理

5、設(shè)備螺栓、螺母松緊狀態(tài)標示管理

6、空調(diào)、設(shè)備出風口狀態(tài)標示管理

7、管道顏色與流向的標示管理

8、物體運動方向的標示管理

9、計量器具界限范圍的標示管理

10、   扳手閥門的標示管理

11、  指針、表盤類儀表的標示管理

12、  液壓壓力和電機過熱目視化管理

13、  通過目視化改善設(shè)備的管理死角

14、  配線頭尾對號識別的管理

15、  設(shè)備設(shè)計不合理給帶來哪些后遺癥

16、  設(shè)備狀態(tài)的標示管理

17、  插座類的標示與安全管理

* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第九章   產(chǎn)品的追溯管理

1、如何給物料命名區(qū)分識別管理

2、如何給物料編號管理

3、相同供應(yīng)商的物料如何識別管理

4、不同供應(yīng)商相同物料的識別管理

5、物料的分割識別管理

6、從物料到產(chǎn)品的過程跟蹤識別管理

7、裝載或搬運器具的區(qū)分識別管理

8、減少滯留時間、滯留量縮短流程的管理

9、減少滯留量和滯留時間的IT信息技術(shù)改善

10、  減少滯留時間和滯留量的責任制管理

* QRC 智能防錯防呆管理系統(tǒng)視頻案例

第十章   現(xiàn)場備件交換品的管理

1、半新舊品的標示保管管理

2、半新舊的分類管理

3、使用狀態(tài)看板管理

4、責任區(qū)分管理

5、制定使用交換規(guī)范管理

6、申領(lǐng)出庫但未使用的物料如何管理

* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第十一章   倉庫的管理

1、倉庫6S要求及規(guī)范化管理

2、建立倉庫的三定+4S管理規(guī)定

3、出入口的管理

4、倉庫的三定+縱橫+先入先出管理

5、如何管理倉庫物料及備件的出入庫管理規(guī)則

6、倉庫特殊區(qū)域的管理

7、倉庫目視墻的設(shè)計

8、倉庫電話站的設(shè)計

9、倉庫一般庫位與特殊庫位的分區(qū)管理

10、  倉庫成品的規(guī)劃管理

11、  消耗品的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理

12、  計測器的目視化管理

13、  部材的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理

14、  廢棄物的“三定+縱橫+目視化”管理

15、  加工品“三定+縱橫+目視化”管理

16、  液體原材料“三定+縱橫+目視化+先入先出”管理

17、  倉庫的最大存量、安全存量、最小存量的識別管理

18、  倉庫的防漏槽和防漏沙等防泄漏的設(shè)置管理

19、  倉庫的防靜電防雷擊的設(shè)置管理

* QRC 防錯防呆智能跟蹤系統(tǒng)視頻案例

第十二章   工具的管理

1、工具箱的6S管理要求

2、現(xiàn)場工具與倉庫工具如何劃分管理職責

3、工具箱的三定+4S管理要求

4、工具箱的責任劃分管理

5、工具一覽表的設(shè)置與管理

6、工具的防呆防丟失保管

7、如何高效設(shè)置工具的置場

8、常用治工具看板管理

9、常用儀器狀態(tài)的標示管理

* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第十三章   安全衛(wèi)生與事故預(yù)防管理

1、工廠消防疏散布局圖的制作與揭示管理

2、安全防護用具的6S管理看板如何編制視頻案例分析

3、不安意識的識別管理

4、不安全的行為識別管理

5、不安全物的識別管理

6、如何做好工廠安全預(yù)防教育體系（視頻案例）

7、個人穿戴的要求及標準化管理

8、滅火器的三定+4S管理

9、如何制訂滅火器的點檢表

10、  消火栓的三定+4S管理

11、  消防栓和滅火器配套物件的管理

12、  如何制訂消防栓的點檢表

13、  應(yīng)急燈的標示管理

14、  如何制訂應(yīng)急燈的點檢表

15、  工廠配置平面圖的指引揭示管理

16、  逃生通道的標示管理

17、  逃生通道門的標示管理

18、  配電柜的標示管理

19、  管道的安全標示管理

20、  樓梯的安全警示管理

21、  突出物的安全警示管理

22、  有安全隱患物體警示管理

23、  電器使用安全知識教育（案例）

24、  電器防火教育（案例）

25、  吸煙防火管理（案例）

26、  醫(yī)藥箱的管理

第十四章   車間休息角的設(shè)置管理

1、班組休息區(qū)的設(shè)置與標示管理

2、休息區(qū)桌子、凳子的三定+4S管理

3、私人物品的三定+4S管理

4、飲水機的三定+4S管理

5、休息場所的安全警示管理

6、車間作息時間揭示管理

第十五章   現(xiàn)場執(zhí)行力如何形成

1、好的執(zhí)行力是如何形成的

2、榮譽和贊美的運用

3、“三現(xiàn)+三原”的管理

4、走動式管理

5、創(chuàng)建好的執(zhí)行力現(xiàn)場

6、創(chuàng)建一目了然的管理現(xiàn)場

7、統(tǒng)一行動方針

8、解決執(zhí)行力必須閱讀的幾本書

第十六章   案例分享

1、6S管理看板如何編制視頻案例分析

2、精益生產(chǎn)車間改善案例視頻分享

案例：世界500強精益生產(chǎn)車間的布局設(shè)計管理

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