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李軍劍:AIAG&VDA FMEA 1Edition
2024-04-29 2355
對象
企業(yè)產品設計與開發(fā)人員、工藝工程,質量管控人員、企業(yè)生產部門經理主管、班組長等管理人員
目的
1、汽車行業(yè)質量管理五大工具的運用場合及相互邏輯。 2、掌握D/PFMEA的目的是什么,D/PFMEA工具運用如何產生價值。 3、掌握D/PFMEA分析的重點是什么,解決那些問題。 4、掌握D/PFMEA實施流程,如何做到精簡高效。 5、掌握如何FMEA解決過往同類型產品的異常,降低不良率。 6、通過企業(yè)產品案例讓學員優(yōu)化公司FMEA并產生價值。
內容

一、講師簡介

李老師,企業(yè)管理顧問,培訓講師,曾在大型外資企業(yè)擔任質量負責人、管理高層。對中國中車,時代新材、愛瑪電動車業(yè)、比亞迪集團、偉易達集團、瑞豐光電、華科電子、日華電子、標帆集團、勝宏科技股份、惠倫晶體、聯(lián)誠集團、亞倫集團、秋田微股份公司等200多家知名企業(yè)進行培訓與咨詢,講授500多場培訓課程,迄今直接聆聽李老師授課的學員超過幾萬人,課程滿意度90%以上。

  李老師系國內生產管理,質量管理領域權威人士,8年日系汽車業(yè)工廠管理經驗,16年企業(yè)顧問與質量培訓經驗,曾在日本大阪研修質量管理。是實戰(zhàn)型培訓老師及咨詢師,并成功的在多家企業(yè)予以咨詢實踐。

二、課程特色

1、本課程凝聚了講師數(shù)年來在新產品開發(fā)策劃、FMEA實操、生產控制及品質控制與改善、效率提升、精益生產、培訓咨詢多方面的經驗,是緊密結合企業(yè)實際情況而推出的經典課程。

2、FMEA是解決問題與預防問題的工具,很多企業(yè)的FMEA有實施,但效果不佳,原因在于只掌握了FMEA的形式,而對FMEA的本質沒有掌握,無法靈活運用FMEA預防與解決問題。

3、本課程更對針對企業(yè)在落實FMEA過程的所出現(xiàn)的問題來針對性培訓;其中會針對企業(yè)提供的產品進行FMEA分析(建議學員參與課程時提供產品樣板,同時提供過往同類型產品質量異常履歷)。

4、本課程采用講授40%,案例分析20%,學習練習與互動40%方式培訓;運用集體智慧解決企業(yè)FMEA不足導致產品質量異常問題。  

三、課程收益

1、汽車行業(yè)質量管理五大工具的運用場合及相互邏輯。

2、掌握D/PFMEA的目的是什么,D/PFMEA工具運用如何產生價值。

3、掌握D/PFMEA分析的重點是什么,解決那些問題。

4、掌握D/PFMEA實施流程,如何做到精簡高效。

5、掌握如何FMEA解決過往同類型產品的異常,降低不良率。

6、通過企業(yè)產品案例讓學員優(yōu)化公司FMEA并產生價值。

四、授課形式

理論講解+案例分析+案例實戰(zhàn)+互動答疑服務時間:2天培訓

五、參訓人員:企業(yè)產品設計與開發(fā)人員、工藝工程,質量管控人員、企業(yè)生產部門經理主管、班組長等管理人員

六、課程綱要

第一章五大工具及相互邏輯

1、什么是五大工具

2、五大工具運用時機

3、五大工具各自要解決的問題

4、五大工具邏輯關系

第二章AIAG&VDA FMEA基礎知識

1、FMEA的失效的定義

2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解決問題的邏輯思路

3、良好FMEA之具備事項及收益

4、FMEA更關注的層級及關系

5、FMEA 流程結構圖

第三章統(tǒng)計過程控制--變差分析
1、FMEA“七步法”介紹

2、打分標準變化

3、RPN將取消,改為AP(行動優(yōu)先級)

4、FMEA表格變化

5、FMEA工具的使用

6、DFMEA開發(fā)--方塊(界線)圖的運用及案例

DFMEA開發(fā)--參數(shù)(P)圖的運用及案例

第四章DFMEA新版

第一步:范圍定義(案例)

5T's分析法

第二步:結構分析(案例與練習)

1、空調系統(tǒng)結構樹的結構分析示例

2、車窗升降系統(tǒng)結構樹分析案例

3、結構分析思考邏輯 (失效影響、失效模式、失效原因)

第三步:功能分析(案例與練習)

1、功能分析目的

2、如何描述功能

3、汽車空調描述功能案例

第四步:失效分析 (案例與練習)

1、后果--模式--原因描述

2、失效分析案例

第五步:風險分析(案例與練習)

1、DFMEA的預防控制 (PC)

2、DFMEA的探測控制 (DC)

3、新版SOD分析評分標準

4、電機風險分析案例

第六步:優(yōu)化(案例與練習)

1、優(yōu)化的最有效順序

2、優(yōu)先級高(H)/優(yōu)先級中等(M)/優(yōu)先級 低(L)

3、DFMEA“行動優(yōu)先級”

4、優(yōu)化案例分析

5、電動馬達及連接器案例分析

第七步:結果文件化

1、文件化要求

2、實際案例分析

第五章PFMEA新版

第一步:范圍定義

5T's分析法填寫案例分析

第二步:流程結構分析(案例與練習)

1、過程結構分析的主要目標

2、練習:企業(yè)產品流程圖分析

第三步:功能分析(案例與練習)

1、過程工作要素功能分析

2、電機組過程工作要素功能分析案例

3、規(guī)范化填寫案例及練習

第四步:失效分析 (案例與練習)

1、工步失效分析方法

2、工步失效分析邏輯

3、案例分析及練習

第五步:風險分析(案例與練習)

1、預防措施描述要求及案例

2、探測措施描述要求及案例

3、PFMEA SOD評分標準

4、風險分析案例

第六步:優(yōu)化(案例與練習)

行動優(yōu)先級使用方法

優(yōu)化模塊及填寫方法及案例說明

PFMEA完整案例說明

第七步:結果文件化

1、文件化要求

2、實際案例分析


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