現(xiàn)代制造企業(yè)面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時(shí)要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長(zhǎng)青。

而要達(dá)到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細(xì)化管理之路、走以人為本的管理升級(jí)之路。

張老師在世界五百?gòu)?qiáng)企業(yè)成功推行精益生產(chǎn)多年，又在咨詢公司從事企業(yè)精益落地輔導(dǎo)多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國(guó)化，既熟知甲方運(yùn)營(yíng)需求，又有乙方精益落地實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，作為親自輔導(dǎo)上百家企業(yè)的資深老師,將以大量成功案例來(lái)引導(dǎo)大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業(yè)發(fā)展添磚加瓦，為個(gè)人的成長(zhǎng)賦能助力!

《精益管理訓(xùn)練營(yíng)》課程，是張老師根據(jù)16年制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)及精益管理咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)以及對(duì)中國(guó)制造企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的經(jīng)典課程。

課程收益：

● 深刻體會(huì)精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵；

● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值最大化;

● 大量國(guó)內(nèi)本土企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實(shí)現(xiàn)彎道超車

● 打造高效的工藝鏈（價(jià)值流），讓平時(shí)沒(méi)有感覺(jué)到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗得到發(fā)現(xiàn)；

● 能幫企業(yè)找出不知不覺(jué)中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；

● 通過(guò)軟手段，完善整個(gè)管理執(zhí)行系統(tǒng)的管理，保質(zhì)保量達(dá)成客戶需求；

● 通地硬手段，提高運(yùn)作效率，保障交付和業(yè)績(jī)。

課程方式：課程講授70%，案例分析及互動(dòng)研討30%

課程時(shí)間：3天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：企業(yè)老板、企業(yè)中高層管理者、部門負(fù)責(zé)人、骨干人員

第一講：精益的起源與發(fā)展

一、精益管理的起源

二、精益生產(chǎn)在中國(guó)的發(fā)展

1. 從6S發(fā)展看中國(guó)精益

2. 傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀

三、企業(yè)愿景

四、企業(yè)愿景規(guī)劃

五、精益管理愿景

案例：一張圖看懂精益生產(chǎn)

第二講：精益8大浪費(fèi)識(shí)別

1. 庫(kù)存的浪費(fèi)

2. 制造不良品的浪費(fèi)

3. 制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)

4. 停滯（等待）的浪費(fèi)

5. 過(guò)度加工的浪費(fèi)

6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

7. 動(dòng)作的浪費(fèi)

8. 管理的浪費(fèi)

案例：浪費(fèi)識(shí)別

1. 八大浪費(fèi)與成本對(duì)應(yīng)關(guān)系

2. 八大浪費(fèi)改善順序

3. 八大浪費(fèi)改善思路

案例：改善案例分享

第三講：精益轉(zhuǎn)換

一、什么是精益轉(zhuǎn)換

二、丹納赫精益運(yùn)營(yíng)體系

三、破譯豐田生產(chǎn)模式DNA

1、精益核心理念

2、確定價(jià)值

3、識(shí)別價(jià)值流

4、流動(dòng)

5、拉動(dòng)

6、盡善盡美

案例：改善案例分享

第四講：精益工具應(yīng)用

一、6S管理

1、現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化

1）6S在中國(guó)快速崛起并發(fā)展

2）6S管理,是企業(yè)成長(zhǎng)必經(jīng)之路

3）6S管理被稱為“現(xiàn)場(chǎng)管理的全球通”

2、現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化方法

1）6S區(qū)域規(guī)劃

2）6S物品三定

3）物品擺放2平2直

4）工廠常見(jiàn)整頓及目視化實(shí)例

5）辦公區(qū)整頓及目視化實(shí)例

5. 造物育人 環(huán)境育人--高標(biāo)準(zhǔn)引導(dǎo)好行為

二、目視化管理

1.看板管理

2.顏色管理

3.燈具管理

4.實(shí)物管理

5.識(shí)別管理

6.區(qū)域規(guī)劃

三、單元設(shè)計(jì)/標(biāo)準(zhǔn)化工作

1、精益一個(gè)流模式

2、精益一個(gè)流實(shí)施

1）“一件流”的前提條件

2）科學(xué)布局的四大方式

3）科學(xué)布局中的定置管理原則

3、單元如何設(shè)計(jì)

4、為什么要開(kāi)展標(biāo)準(zhǔn)化工作

5、如何開(kāi)展日常標(biāo)準(zhǔn)化工作

6、IE改善手法

案例：改善案例分享

四、看板

五、解決問(wèn)題工具

案例：5WHY改善案例分享

六、自動(dòng)化和防錯(cuò)（Jidoka和防錯(cuò)）

案例：改善案例分享

七、快速換模（SMED）

1. SMED概念

1）什么是SMED

2）SMED的價(jià)值

2. SMED實(shí)施方法

1）SMED四大原則

2）開(kāi)展SMED六步法

3）實(shí)施SMED八步驟

小組活動(dòng)SMED

快速切換線

1. 快速切換線體的準(zhǔn)備

1）人員準(zhǔn)備

2）物料準(zhǔn)備

3）設(shè)備準(zhǔn)備

4）工裝夾具準(zhǔn)備

5）作業(yè)SOP準(zhǔn)備

2. 清線方法

1）線體干凈的原則

2）只允許一種產(chǎn)品需要的物料存在

3）清線檢查

3. 清線后的檢查確認(rèn)

4. 每次清線的時(shí)間記錄與對(duì)比

小組模擬生產(chǎn)活動(dòng)練習(xí)

八、全面生產(chǎn)保全與設(shè)備管理（TPM）

1. TPM的發(fā)展與作用

2. TPM的特點(diǎn)與四個(gè)要素

3. 八大支柱—具體實(shí)施內(nèi)容（案例）

案例：改善案例分享

第五講：全價(jià)值精益成本

一、管理手段

1. 崗位標(biāo)準(zhǔn)工作

2. 流程減化

3. 共同辦公

4. 收益與績(jī)效

5. 先做減法

6. 執(zhí)行力與集權(quán)制

7. 招聘與培訓(xùn)同步

8. 財(cái)務(wù)核算

案例：改善案例分享

二、精益手段

研產(chǎn)拉通

產(chǎn)品平臺(tái)化、標(biāo)準(zhǔn)化，開(kāi)發(fā)成本最優(yōu)、結(jié)構(gòu)最簡(jiǎn)具有市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的極致產(chǎn)品；制造實(shí)現(xiàn)柔性化、智能化的自動(dòng)化生產(chǎn)；

1、標(biāo)準(zhǔn)化

2、可制造性

3、工藝研究

案例：改善案例分享

工具應(yīng)用

1. 調(diào)整布局

2. 減少斷點(diǎn)

3. 工具改善

4. 提前量準(zhǔn)備

5. 平衡化

6. 同步化

7. 節(jié)拍化

8. 設(shè)備TPM

9. 供應(yīng)璉調(diào)整

10. 強(qiáng)化班組建設(shè)

案例：改善案例分享

第六講：精益領(lǐng)導(dǎo)力

一、戰(zhàn)略布署

二、塑造精益文化

三、建立推進(jìn)組織機(jī)構(gòu)

四、建立精益管理體系框架

五、實(shí)施精益管理

六、構(gòu)建精益管理評(píng)價(jià)體系

七、塑造精益文化

行動(dòng)和行為

行為規(guī)范和價(jià)值觀

信念

精益評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)體系

第七講：精益推行步驟

一、計(jì)劃階段

1. 內(nèi)部管理基礎(chǔ)評(píng)價(jià)

2. 定義節(jié)點(diǎn)

3. 精益組織建立

二、精益計(jì)劃

1）制度

2）標(biāo)準(zhǔn)

3）機(jī)制

三、推行階段

1. 精益意識(shí)宣貫

2. 切入點(diǎn)選擇

3. 精益工具應(yīng)用

四、總結(jié)與改善階段

1. 總結(jié)與改善方法

2. 精益文化建設(shè)

課程收尾

1. 企業(yè)自評(píng)

2. 回顧課程

3. 答疑解惑

4. 合影道別