【課程背景】： 公司生產(chǎn)效率低，成本高，品質(zhì)不穩(wěn)，交期不準,急需改善 訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現(xiàn)在的生產(chǎn)模式不適應(yīng) 想要推行精益生產(chǎn)，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應(yīng)該怎么做? 想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強，到操作層面上就不行了 每天都做點的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善 老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產(chǎn)線，麻木了，想學(xué)學(xué)更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。 生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。 部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責(zé)任 如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議. 在工作中運用工業(yè)工程(IE)的一些手法,有些地方不明白. 怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾. 改善的時候經(jīng)常遇到抵制(釘子戶)怎么辦? 改善的時候效果不好,數(shù)據(jù)老是上不去怎么辦? 改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們? 沒什么就是想學(xué)一套系統(tǒng)的改善方法,能用到工作中 《現(xiàn)場管理與改善實務(wù)》是綜合應(yīng)用工程技術(shù)、管理科學(xué)和社會科學(xué)的理論與方法知識，對人、物料、設(shè)備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進行規(guī)劃、設(shè)計、管理、改進和創(chuàng)新活動，以達到降低成本、提高質(zhì)量和效益的目的。 《現(xiàn)場管理與改善實務(wù)》這門課程，是康建平老師專為企業(yè)設(shè)計的一套改進和加強生產(chǎn)管理、提高生產(chǎn)和工作效率、降低生產(chǎn)成本的課程。以當今國際先進的生產(chǎn)管理理論及多年的實戰(zhàn)經(jīng)驗，融合國際上著名企業(yè)成功的管理方法，歸納總結(jié)出的一套提高效率的管理方法! 本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強化生產(chǎn)管理，建立效率評價體系，規(guī)范生產(chǎn)計劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達到增加經(jīng)營效益的目的! 如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運用，你的企業(yè)將不斷進步、所向披靡！ 【課程收益】： 學(xué)習(xí)現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費 ◇ 幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實現(xiàn)時間和費用的優(yōu)化 ◇ 學(xué)習(xí)如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益 ◇ 短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計劃精確細致，強化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。 ◇ 加強現(xiàn)場管理、提高質(zhì)量、降低庫存、降低生產(chǎn)成本，在精益生產(chǎn)方面前進一步。 ◇ 開展質(zhì)量改進和QCC活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。 ◇ 開展創(chuàng)造性的思考和系統(tǒng)思考，破除迷信，開動機器，打破常規(guī)，實現(xiàn)技術(shù)和管理的突破?！? 【適用對象】：  基層主管 中階主管 高階主管 經(jīng)營者 生產(chǎn)管理人員 現(xiàn)場管理人員 【分享大綱】： 破冰、企業(yè)目前的困擾？ ※ 您的企業(yè)有沒有遇到這樣的問題? &、生產(chǎn)反應(yīng)速度慢! &、產(chǎn)品多樣少量,中間庫存和各種浪費驚人! &、動態(tài)管理難以實現(xiàn)! &、產(chǎn)品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來! &、想進一步提高生產(chǎn)效率卻找不到突破點,改善的效果總是不明顯! 序言: 1,識別與消除一切浪費、提升效率 現(xiàn)場改善的有力武器  把改善 做到極致就是精益生產(chǎn)  增值與非增值活動  現(xiàn)場八大浪費  改善追求零浪費  約束資源與非約束資源  從哪里著手  案例：日、美企業(yè)改善運用與發(fā)展 警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤 ■案例：價值流程案例分析 2,現(xiàn)場改善的意識與思路 1）成本和效率意識 2）問題和改革意識 3）工作簡化和標準化意識 4）全局和整體化意識 5）復(fù)雜問題簡單化意識 6）“5現(xiàn)”主義意識 7）以人為本的意識 第一招 生產(chǎn)要改變—環(huán)境是關(guān)鍵 現(xiàn)場環(huán)境變一變 現(xiàn)場管理系統(tǒng)的鐵三角－三大因素 ◇ 人、物、場所的最佳結(jié)合 ◇ 生理曲線和物體擺放的奧妙 ◇ 定置管理的實施－6S活動 ◇ 定置管理的實施技巧 ◇ 定置管理的類型和設(shè)計原則 ◇ 定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn) ◇ 定點攝影的作用 ◇ 定置管理好 ◇ 定置管理的案例、圖片 目視管理看一看！ ◇ 目視化的改善措施－如何使問題一目了然 ◇ 目視化的標識方法 ◇ 設(shè)備的目視管理 ◇ 模具、工裝夾具的目視管理 ◇ 物料的目視管理 ◇ 品質(zhì)的目視管理 ◇ 作業(yè)的目視管理 ◇ 安全的目視管理 第二招　打破沙鍋問到底---五五分析法 ◇ 你看到了問題在哪里？ ◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費 ◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場常見問題 ◇ 現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點 ◇ 分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H” ◇ 生產(chǎn)的問題的可能原因 ◇ 生產(chǎn)問題的根本原因 ◇ 如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？ ◇ 傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法 ◇ 六大因素－人、機、料、法、環(huán)、檢的控制 ◇ 生產(chǎn)主管在質(zhì)量控制中的職責(zé) ◇ 急性質(zhì)量故障和慢性質(zhì)量故障 ◇ 連問五個為什么 ◇ 關(guān)上窗簾的故事 問題根源改一改！ ◇ 質(zhì)量改進的八個步驟 ◇ 8D工作法－八項紀律和制度 ◇ 現(xiàn)場改善 的金科玉律 第三招 生產(chǎn)要有效,平衡是頭炮----人機分析法 生產(chǎn)布置  車間布置的基本形式  布置分析和改善  工作單元的柔性設(shè)計  單元制生產(chǎn)模式  搬運分析和原則  影響搬運的因素，搬運路徑分析  改善搬運方式的著眼點  搬運工具設(shè)計與選擇  工廠內(nèi)部物流改善  生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）  全員生產(chǎn)性維護（TPM）  快速切換---切換改善  人機聯(lián)合分析－人機效率提一提！ ◇ 人機工程擠出時間和效益 ◇ 現(xiàn)場改善的目的 ◇ 生產(chǎn)線改善的實例和動畫 ◇ 關(guān)鍵路線縮 時間費用省  案例研討 第四招 看你行不行,動作要標準----動作改善法 時間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟動作  分析動作分析  動作分析的目的與改善順序  動素分析  動作經(jīng)濟原則與三角形原理（螺栓活動）  12種動作浪費  時間研究與生產(chǎn)線平衡  時間研究目的與方法  秒表，記錄表，流程分解原則  標準工時結(jié)構(gòu)與測時計時方法  標準工時制訂  實際時間與標準時間的差異補正  標準工時的意義  PTS,綜合數(shù)據(jù)等  寬放設(shè)定  案例分析 第五招 生產(chǎn)順不順,流程整一整 流程分析  流程分析概述  流程分析記號  流程分析的步驟  流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化  工藝流程分析案例  改善四原則ECRS  分析六大步驟 搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！ ◇ 物料搬運優(yōu)化的原則和方法 ◇ 合理化搬運關(guān)鍵路線縮一縮！ ◇ 生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法 ◇ 生產(chǎn)為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考 ◇ 有差異就有辦法 ◇ 找出關(guān)鍵路線就是勝利 ◇ 關(guān)鍵路線的優(yōu)化案例 第六招 快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價 ◇多種少量下SMED的產(chǎn)生 ◇快速換線、換模的四個原則 ◇快速換線、換模的實施步驟、工具與方法 ◇換線、換模活動過程中的典型浪費分析 ■某背光板企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘 ◇如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸 ◇生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率 ■某電子企業(yè)生產(chǎn)線綜合效率展示分析 ◇設(shè)備綜合效率（OEE）計算方法 ■某臺資企業(yè)通過一年的努力將沖麻設(shè)備OEE從52%提升到90% ◇生產(chǎn)停線異常分析與改善 ◇工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用