課程背景 精益制造體系實際是由質量、工藝、現場、物流與供應鏈、人力資源管理等組合而成的綜合生產管理改進系統(tǒng)；企業(yè)在推行精益化管理中，往往會選擇全面出擊，全面改進的推進策略，從各個環(huán)節(jié)上實踐精益化管理思想；其推進方式本身并無可厚非，但如果企業(yè)員工管理素質及能力基礎薄弱，管理信息環(huán)境不夠開放、員工意識相對陳舊，而全面推進的結果往往是增大項目實施難度，使各環(huán)節(jié)失敗的可能性增加，而其間對員工信心的打擊是巨大的，最終則變?yōu)闉椤熬妗倍妗?實施精益制造是一場生產方式的變革，而不是簡單地通過一場“運動”就能達到的；以環(huán)境改善促進員工意識和行為改變，使之形成規(guī)范化管理的基本習慣，進而促使制造的平衡性生產和節(jié)拍制造控制方式得以實現；通過價值流的優(yōu)化實現生產平衡性與一個流管理；再利用人機工程分析、動作經濟性分析等方法優(yōu)化對瓶頸單元改善，在實現瓶頸改善的過程中細化單元平衡的要求，而達成單件同步流的目標；進而延展到廠內外物流管理優(yōu)化，而實現零浪費的物料流轉系統(tǒng)； 我們認為好的開始是成功的基礎，選擇合適的精益改善切入點非常重要，如論從何處切入，其精益化制造推進的起點必定著落于制造現場班組作業(yè)精益化改善，其終點也將回歸于班組規(guī)范化執(zhí)行。 本課程從意識改變——環(huán)境標準化——行為標準化——生產策劃優(yōu)化——員工動作改變——績效結果達成——員工意識提升的邏輯順序系統(tǒng)地講解班組精益化管理推進的步驟、要點與方法；循序漸進地展開由結果業(yè)績到過程控制的全面規(guī)范化班組績效體系；并借由深入的現場診斷與針對性的課后輔導掀開企業(yè)班組規(guī)范化管理改善的大幕！ 課程推進邏輯 課程診斷流程 課程大綱 ◆我們的生產利用率現狀 ——綜合利用率OEE構成 案例：企業(yè)生產綜合利用率分析數據 ◆等待浪費現狀分析 ◆搬運浪費現狀分析 ◆過度加工現狀分析 案例：企業(yè)價值流分析報告 ◆動作浪費現狀分析 案例：企業(yè)C.T分析報告 ◆質量浪費現狀分析 案例：企業(yè)質量損失分析數據 ◆庫存過量浪費現狀分析 案例：企業(yè)物料損失分析數據 ◆非準時生產浪費現狀分析 ◆準時生產的基本思想 案例：某企業(yè)班組生產拉動圖片資料 ◆準時生產拉動的三大條件之一：穩(wěn)定的質量業(yè)績 一致性質量能力管理方法 ◆ 準時生產拉動的三大條件之二：良好的產銷協(xié)調 滾動產銷計劃管理模式 ◆ 準時生產拉動的三大條件之三：生產均衡化管理 均衡生產的作業(yè)平衡 快速作業(yè)切換 案例：某企業(yè)快速作業(yè)切換流程 一個流生產實質 ◆拉動生產的基本保障 零設備故障管理思想 標準化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng) ◆精益生產的執(zhí)行力培養(yǎng) ◆生產核心績效的構成 ◆十六項班組規(guī)范化管理要點與四種管理方法 案例：企業(yè)班組管理水平調查數據 ◆班組績效構成與考核方法 案例：某企業(yè)班組績效考核方案解析（基礎階段） 案例：某企業(yè)班組績效考核方案解析（進階階段） ◆班組績效數據分析與報告 案例：某企業(yè)績效分析會視頻 績效報告評價標準分析 案例：某企業(yè)績效報告評價標準解析 ◆班組績效推進 技巧 案例：某企業(yè)車間、班組月績效推進計劃表 案例：某企業(yè)班長周工作計劃展開表與自我反省流程