【課時(shí)】： 4天。 【課程大綱】： 【第１天課程大綱】： 一、正確理解現(xiàn)場(chǎng)IE改善 1. IE的起源與發(fā)展（使美國(guó)率先進(jìn)入工業(yè)時(shí)代、使日本成為經(jīng)濟(jì)大國(guó)，在中國(guó)的發(fā)展） 2. IE是企業(yè)降低浪費(fèi)、提高效率的一種手法工具 3. IE是“動(dòng)作與時(shí)間研究”的起源――兩個(gè)小故事 4. 現(xiàn)場(chǎng)IE和生產(chǎn)系統(tǒng)關(guān)系認(rèn)識(shí) 5. 現(xiàn)場(chǎng)IE話動(dòng)涉及的對(duì)象 6. 現(xiàn)場(chǎng)IE活動(dòng)的效果 7. 樹(shù)立現(xiàn)場(chǎng)IE改善的６個(gè)主要觀念 8. 現(xiàn)場(chǎng)IE方法體系 9. IE的靈魂是到企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)“找更好的方法” 10. 改善企業(yè)文化，ＩＥ才有用 二、布局分析與改善 1. 布局理念－激活企業(yè)內(nèi)部物流與縮短生產(chǎn)實(shí)務(wù)流時(shí)間 2. 在什么情況下需要進(jìn)行布局分析 3. 布局的六項(xiàng)原則 4. 布局的幾種基本形態(tài) 5. 柔性生產(chǎn)布局的應(yīng)用 6. 如何對(duì)細(xì)部布局進(jìn)行改善 7. 改善布局的常用四種工具 8. 加工方案(工程)分析 9. 布局方案優(yōu)劣的評(píng)價(jià)指標(biāo)應(yīng)用 10. 布局方案的決策步驟分析 【案例分析】：某公司布局優(yōu)化方案分析 【練習(xí)】：用布局改善方法對(duì)你所在工廠進(jìn)行優(yōu)劣分析并提出改善意見(jiàn) 三、搬運(yùn)分析與改善 1. 搬運(yùn)改善的對(duì)象 2. 改善搬運(yùn)的目標(biāo) 3. 搬運(yùn)改善的著眼點(diǎn) 4. 搬運(yùn)的原則 5. 搬運(yùn)分析記號(hào) 6. 搬運(yùn)通路分析 7. 搬運(yùn)工程分析 8. 搬運(yùn)的活性分析 9. 搬運(yùn)工程分析的程序 【案例分析】：某公司搬運(yùn)浪費(fèi)分析 【練習(xí)】：用搬運(yùn)分析與改善方法對(duì)你所在工廠搬運(yùn)情況進(jìn)行優(yōu)劣分析并提出改善意見(jiàn) 【第２天課程大綱】： 四、動(dòng)作分析與改善 1. 動(dòng)作改善法的意義 2. 基本動(dòng)作要素分析 3. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則及改善的原則 4. 動(dòng)作改善的技巧 5. 各個(gè)動(dòng)作記號(hào)及調(diào)查要點(diǎn) 6. 動(dòng)作分析圖繪制 【案例分析】：某生產(chǎn)線診斷出來(lái)的動(dòng)作浪費(fèi)分析 【練習(xí)】：就您所在工廠或生產(chǎn)線，找到動(dòng)作浪費(fèi)的地方并提出相應(yīng)的改善對(duì)策 五、工序分析與改善 1. 工序分析符號(hào) 2. 工序的類(lèi)型 3. 工序的調(diào)查方法和調(diào)查項(xiàng)目 4. 工序分析的改善目標(biāo) 5. 產(chǎn)品工序分析 6. 工藝流程分析 7. 平面流程分析 8. 搬運(yùn)分析 9. 人－機(jī)聯(lián)合分析 【案例分析】：某公司如何實(shí)現(xiàn)人-機(jī)配合效率最大化實(shí)錄分析 【練習(xí)】：檢討目前公司的工序流程及人-機(jī)配合狀況并提出改善措施 六、時(shí)間分析與改善 1. 生產(chǎn)領(lǐng)域時(shí)間浪費(fèi)的因素與環(huán)節(jié) 2. 時(shí)間分析的目標(biāo) 3. 時(shí)間分析的用途 4. 時(shí)間分析的工具 5. 時(shí)間分析的基本程序 6. 時(shí)間分析的體系 7. 馬表法(秒表法) 8. 攝影法(VTR法) 9. 既定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法(PTS法) 10. WF法 11. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定 【案例分析】：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票生產(chǎn)實(shí)例分析 【練習(xí)】：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定 【第３天課程大綱】： 七、雙手操作分析與改善 1. 雙手操作分析的意義 2. 雙手操作分析的符合 3. 雙手操作分析圖 4. 雙手操作分析的作用 5. 雙手操作程序圖的畫(huà)法 6. 雙手操作程序圖的分析要點(diǎn) 7. 人機(jī)配合操作 8. 人機(jī)配合操作分析圖 9. 聯(lián)合操作 10. 聯(lián)合操作分析的意義 11. 聯(lián)合操作分析圖 【案例分析】: 某產(chǎn)品測(cè)試的人機(jī)配合圖 【練習(xí)】：用人機(jī)配合操作分析的方法畫(huà)出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)人機(jī)配合圖并分析人員與設(shè)備的利用效率及如何改善的方法 八、生產(chǎn)線平衡分析與改善 1. 生產(chǎn)線平衡的方向與目的 2. 生產(chǎn)線平衡的表現(xiàn)方式 3. 節(jié)拍時(shí)間---TAKT Time 4. 網(wǎng)絡(luò)活動(dòng)圖---AOV 5. 生產(chǎn)周期時(shí)間---CT 6. 制作速度圖表的步驟 7. 生產(chǎn)線平衡的計(jì)算 8. 生產(chǎn)線平衡的改善原則 9. 生產(chǎn)線平衡分析的方法 10. 生產(chǎn)線分析結(jié)果的觀點(diǎn) 11. 生產(chǎn)線平衡分析的使用時(shí)機(jī) 　 【案例分析】：通過(guò)計(jì)算不平衡損失率來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)線平衡改善分析 【練習(xí)】：就某生產(chǎn)線平衡狀況進(jìn)行分析并提出改善意見(jiàn) 九、設(shè)備效率與快速換模 1. SMED打破批量生產(chǎn)模式 2. 換模時(shí)間 3. 快速換模的四個(gè)原則 4. 設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo) 5. SMED改善的實(shí)施步驟 【案例分析】：快速縮短SMD的機(jī)種切換時(shí)間方法分析 【練習(xí)】：根據(jù)公司現(xiàn)有的換模方法檢討時(shí)間浪費(fèi)現(xiàn)象并提出改善意見(jiàn) 【第４天課程大綱】： 十、防錯(cuò)法 1. 工廠差錯(cuò)種糞 2. 錯(cuò)誤的代價(jià) 3. 錯(cuò)誤是可以防止的——防錯(cuò)法 4. 防錯(cuò)法的目的 5. 防錯(cuò)的基本原理 6. 防錯(cuò)法的應(yīng)用原理 7. 防錯(cuò)法的進(jìn)行步驟 8. 典型的出錯(cuò)現(xiàn)象分析 9. 生產(chǎn)部主要防錯(cuò)方法 【案例分析】：主要防錯(cuò)技巧案例分析 【練習(xí)】：以本公司經(jīng)常出錯(cuò)的地方進(jìn)行防錯(cuò)方法設(shè)計(jì) 十一、價(jià)值流（VSM）分析 1. 如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動(dòng)歸納成為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程 2. 如何從價(jià)值和浪費(fèi)的角度來(lái)記錄流程并識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng) 3. 如何認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖的6大作用 4. 繪制價(jià)值流圖的四大步驟分析 5. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì) 6. 如何繪制未來(lái)圖及其要點(diǎn)掌握 【案例分析】：如何通過(guò)VSM價(jià)值流分析縮短L/T時(shí)間 【練習(xí)】：針對(duì)某產(chǎn)品畫(huà)出其VSM價(jià)值流圖并分析可否縮短其L/T時(shí)間 十二、現(xiàn)場(chǎng)改善的程序 1. 找出問(wèn)題點(diǎn)（問(wèn)題點(diǎn)所在一覽表分析、問(wèn)題點(diǎn)查找法、檢查表的應(yīng)用） 2. 建立改善目標(biāo)（提高改善效率的目標(biāo)范例分析） 3. 制訂實(shí)施計(jì)劃 4. 詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀 5. 考慮改善方案 6. 改善方案的實(shí)施 7. 確定改善的成果 8. 改善結(jié)束 9. 提案改善活動(dòng)的進(jìn)行方式 【案例分析】：某公司提案改善活動(dòng)手冊(cè)分析 【案例分析】：某企業(yè)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)診斷的方法實(shí)錄分析 【練習(xí)】：考慮你所在工廠是否有可改善項(xiàng)目，制定改善計(jì)劃方案