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劉小明:呼喚中國制造盡快踏上精益的征程

2016-01-20 58568

“本世紀初，大多數歐洲人未能認識來自于美國的大量生產方式的優(yōu)點，結果使得這一極有益的概念被抵制了一代人的時間，現今的巨大挑戰(zhàn)是要避免第二次再犯這樣的錯誤”——《改變世界的機器》

    最近有朋友提出：“國內制造企業(yè)是否需要精益生產？”，“精益生產是否完全適合國內制造企業(yè)？”，以及“已經實施ERP的企業(yè)是否還應該實施精益生產？”等問題。對制造企業(yè)講，這些問題的答案簡直如同問一個人“為什么要吃飯？”一樣地毋庸質疑。但是問題畢竟提出來了！盡管不乏長春一汽這樣的中國精益的先驅，但我國制造業(yè)對精益的響應，與發(fā)達國家相比，總體上是遲鈍和缺少熱情的。從豐田生產方式引入中國、1977年豐田生產方式的創(chuàng)始人大野耐一兩次到一汽講學至今，已經近30年了[1]。遲于中國啟動豐田方式應用的美國發(fā)展并超越了日本，創(chuàng)新了精益生產和精益思想，廣泛的替代了大量生產方式，成為標準的生產體制。而精益在中國未能普及，卻變成為一個既熟習又陌生的概念。

    造成中國制造業(yè)精益意識落后的原因不是技術和方法層面的問題，而是社會的、體制的、教育的、責任感、危機感的問題，總之是深層次的。有人總結中國推行精益的程度是:“合資不如外企，私企不如合資，國企不如私企”。這種說法作為深思“為什么精益在中國難以推行”的起點是再確切不過了。但這并不是中國制造業(yè)不需要精益的理由。毫不夸張的說，今天，在21世紀，企業(yè)要存活就要實現精益。“精益生產方式必將在工業(yè)的各個領域取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為20世紀的標準的全球生產體系”[2]。

    精益作為一種新的生產方式革命，在推行和發(fā)展過程中遇到各種阻力和障礙是必然的，不足為怪的。更為有意義的問題是如何鼓動我國的制造企業(yè)、特別是國企盡早踏上精益的征程。這就必須讓更多的企業(yè)和它的全體干部及職工懂得什么是精益？懂得精益在人類工業(yè)化歷史中的地位？樹立國家和企業(yè)的危機感，激發(fā)整個制造行業(yè)實踐精益的責任感和激情。然后是踏踏實實的實行精益的技術。首先要學習、學得要像，要實踐、要用起來；還要有發(fā)展，像美國人超越日本人那樣的創(chuàng)新。對中國制造業(yè)來說，這將是一個漫長而艱巨的歷程。在人類工業(yè)化的進程中，盡管從手工業(yè)生產方式到大量生產方式的過渡幾乎用了一個世紀，而由于社會和技術發(fā)展節(jié)奏的加快，從大量生產向精益生產方式的過渡會迅速得多。人類這次新的生產方式的轉折從上個世紀50～60年代已經開始，進入21世紀這種轉變更加迅速。留給我們的時間不多了。后起的中國企業(yè)跟著什么路子走，是已經沒落的大量生產方式還是朝氣蓬勃的精益生產方式，將決定著每一個企業(yè)未來的命運、“中國制造”的命運、國家工業(yè)化的命運。制造業(yè)的朋友們！快快行動起來！趕緊踏上精益的征程。

    精益生產給企業(yè)帶來巨大的效益

    為什么中國企業(yè)也要實行精益生產？首先精益生產方式能為企業(yè)帶來巨大的效益。2003年由《改變世界的機器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業(yè)協(xié)會（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的： “精益生產是一種用來組織和管理產品開發(fā)、作業(yè)、供應商和客戶關系的業(yè)務系統(tǒng)。與過去的大量生產方式相比，這種系統(tǒng)只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產產品的時間，和較少的質量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產是由豐田汽車公司在二戰(zhàn)以后首創(chuàng)的，根據1990年的資料，與相同生產能力的大量生產系統(tǒng)相比，盡管它（指豐田）的產品品種多、批量小、質量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發(fā)時間和產品制造周期?！盵3]。全世界的制造業(yè)都認可和實踐了精益生產少投入多產出的實事。從日本到美國、到巴西和中國的港臺企業(yè)，都從精益生產獲得了豐厚的回報。中國制造業(yè)難道不需要降低投入和成本而獲得更豐厚的利潤嗎？為什么放著先進方法不用呢？主要原因是對精益不了解，大量的原因是沒有危機感。有人陶醉于用廉價勞動力成本參與國際競爭。但是2004年就出現了珠江三角洲勞動力緊缺的報道，殘酷的中國低價勞動力供給還可以持續(xù)多久？中國的汽車企業(yè)面對不斷降價的壓力難道不應該另尋出路嗎？精益就是現成的和成熟的出路！

    精益是解救危困企業(yè)的法寶

    “精益生產通過消除浪費以實現提高質量、降低成本和縮短提前期的效果?！毕速M是指“作正確的事”和“正確的做事”，消除一切非增值過程?！跋速M”本身就體現了一種在危機中尋求出路的奮斗精神。研究豐田生產方式產生的背景和過程可以看出，這種新的生產方式是為解決日本在困難環(huán)境中發(fā)展工業(yè)的需要而誕生的[4]：

    1、豐田生產方式是在高速增長和發(fā)達工業(yè)化的后期，在已經存在眾多優(yōu)勢競爭對手的夾縫中發(fā)展工業(yè)的道路，

    2、豐田生產方式是在缺少充足資源、資金和勞動力的環(huán)境中，發(fā)展工業(yè)的道路，

    3、豐田生產方式是在狹窄而多樣化需求的市場條件下發(fā)展小批量、多品種生產的道路。

    它推動豐田等日本企業(yè)從困境中進入了世界先進企業(yè)的行列。豐田崛起了，但當時并沒有人注意到它的新生產管理技術。70年代的石油危機使高速增長的西方工業(yè)化社會出現了長時期的衰退，在眾多企業(yè)利潤負增長而豐田汽車卻保持持續(xù)繁榮的對比之下，豐田的生產技術開始受到人們的矚目。在《改變世界的機器》將豐田生產方式以“精益生產”的新名稱介紹給全世界的制造業(yè)以后，在蕭條中尋求出路的美國企業(yè)如饑似渴的學習和效仿日本的做法。美國人通過精益也取得了成果，90年代從低谷中爬起來，重塑了美國工業(yè)、特別是高科技工業(yè)和軍事工業(yè)的霸主地位。90年代末的亞洲經濟危機、911都給美國經濟帶來深刻影響，廉價的“中國制造”也給美國傳統(tǒng)制造業(yè)以沖擊。每逢這種危難時刻，美國制造業(yè)所祭起的法寶都是“精益生產”。在經濟高速增長時期，制造商可以用大量生產提高產量的方式降低成本；企業(yè)在順利發(fā)展時期，信息技術也是加力增長的有效方法。但是在當今生產力過剩和全球競爭的時期，降低成本成為企業(yè)生存的第一位的原則。從困難和節(jié)儉環(huán)境中磨練出來的精益生產方式就成為應對衰退和逆境中的企業(yè)繼續(xù)生存和發(fā)展的好方法。精益生產方式就成為替代傳統(tǒng)大量生產方式來解救危機中企業(yè)的道路。在中國，生產能力過剩、競爭劇烈的制造領域，如家電、電腦和汽車制造，精益生產這是解救它們出困境的出路。

    中國制造業(yè)與50年前日本的相似之處是同樣面臨著工業(yè)列強的壓力、缺少發(fā)展的資金和資源。而與當時的日本不同的是，中國面臨著一個正在成長著的巨大的國內市場，有豐富的低價勞動力。另外，中國制造業(yè)遇到了先進工業(yè)國家制造業(yè)結構調整的時機，大量低級或勞動密集產品、甚至包括消耗較大的機械產品的生產向第3世界轉移，給“中國制造”以發(fā)展的機會。這個背景下的中國制造業(yè)，可以用粗放的管理、高的消耗和初級勞動力得到有限的發(fā)展空間。但是這決不是持續(xù)發(fā)展之路。當西方企業(yè)拿起精益的武器，用綜合的低成本對付中國的低價勞動成本但又是高消耗時，中國的優(yōu)勢可能就不復存在了。居安思危和未雨綢繆才是有遠見卓識的企業(yè)家的風范。這些企業(yè)采用精益生產將降低產品成本，進一步提高企業(yè)的綜合競爭能力。

    精益應用的洪流勢不可擋

    《改變世界的機器》發(fā)表以后，世界制造業(yè)對精益過分的熱情和追捧令很多人預言為“花車”或一股風潮和時髦。但是，十幾年來精益技術穩(wěn)步的發(fā)展和應用企業(yè)不斷增長，修正了這些預言。精益的應用勢不可擋。下面羅列了一些資料試圖能夠證明精益應用的趨勢。

    * 美國學者施恩伯（Richard. Schonberger）教授是最早研究日本經濟崛起經驗的學者之一，從1980年代到21世紀的開始，20多年來他一直是先進制造理論最敏銳的先知、新管理方法的開路先鋒。他在“庫存周轉與企業(yè)興衰的聯系”的研究中，提供了一些重要企業(yè)近50年的庫存周轉數據，對這些數據的分析表明，企業(yè)的興衰與是否應用精益生產有密切的關系。在他考察的近500個世界著名企業(yè)中，大約有2/3的企業(yè)是應用了精益制造的。從年報數據上看，它們的庫存周轉從1970-80年代開始一直持續(xù)增長，企業(yè)經營狀態(tài)良好。而有大約1/3的企業(yè)在最近10~15年沒有涉足過精益應用。數據表明，它們始終沒能放掉他們沉重的庫存包袱，這些企業(yè)有的已經被收購或合并，有些正面臨破產的邊緣[5]。

    * 在精益生產方式的發(fā)源地汽車行業(yè)，精益已經成為行業(yè)的事實標準。不采用精益生產的汽車制造商根本沒有實力與世界級汽車巨頭抗衡，生存空間已經不多了。而1999年SAE公布的“實施精益運作最佳實踐的鑒定和測評標準SAEJ4000/J4001”則成為汽車配件行業(yè)的“準入證”，不實行精益生產的企業(yè)從大的汽車制造廠的配件供應商的名單中去除掉。汽車行業(yè)的理念是，不實行精益生產就不可能提供價廉物美的配件，總裝廠將會受到牽連。

    *  精益生產已經擴展到各種機械、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應用。有的文獻[6]中提供的數據是（在美國）有20%的企業(yè)已經將精益作為業(yè)務原則，作出了實質性的成就，其余的80% 也已經涉足于精益。精益在航空航天這種復雜產品、小量生產行業(yè)的成功應用，打破了精益只能用于大批量生產行業(yè)的誤解。其中，成果最為顯赫的是Boeing和Lockheed Martin公司。精益極大地降低了制造成本、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力。在用精益對企業(yè)進行改進的過程中，徹底動搖了大量生產方式的理論、組織和思想基礎，確立了它成為人類現代生產方式的第3個里程碑的地位。

    * 90年代后期，精益思想作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用。精益建筑（lean Construction）應用于建筑設計和施工，是制造領域之外應用最廣泛的行業(yè)。軟件開發(fā)、編程（Lean Programming）和醫(yī)療保健領域（Lean healthcare）是在近年來有快速的發(fā)展的2種應用。精益物流(Lean Logistics) 的民航、海運、港口管理上也在論證應用。軍事后勤和補給（Lean Sustainment）已經取得顯著的應用效果。環(huán)境保護領域已經將精益思想列入重要的環(huán)保措施在企業(yè)中推行;出現精益政府（Lean Government）等概念。和斯隆（Alfred P. Sloan）當年發(fā)明層級管理那樣，精益的企業(yè)組織方式、精益的人力資源管理模式、精益企業(yè)文化正在深刻的再造著所有商務活動。

    10多年來，精益思想的應用取得了飛躍性的發(fā)展。正如《改變世界的機器》里預言的那樣，“精益生產方式的原理同樣可以應用于全球每一個行業(yè)，向精益生產轉變對人類社會產生深遠影響，也就是說這一轉變將真正改變世界?！?/span>

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