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1.0三個(gè)定義（Define）

1.1英文Quality Improvement Engineering，即

定義Ⅰ、CI持續(xù)改善的工具群（CI=Continual Improvement）=沒有QIE技術(shù)群，一個(gè)企業(yè)或工廠産品不可能提昇品質(zhì)（即是用任何行政管理手法在邏輯上是達(dá)不到效果的）。

定義Ⅱ、在中國大陸坊間流行「質(zhì)量五大工具」，其實(shí)只是B2B客戶與客戶的「審批工具」，它並不是改善工具=部份「質(zhì)量審批工具」，即其中二項(xiàng)FMEA/SPC/MSA可列入QIE的技術(shù)群中，它是「質(zhì)量改善的工具」。

定義Ⅲ：在1994年QS9000興起時(shí)的一批有效「品質(zhì)改善再設(shè)計(jì)」的技術(shù)群，經(jīng)過QIE的整理串接後形成有「次序性/邏輯推演性」的方法步驟=QIE它能具體執(zhí)行品質(zhì)改善的工作（所謂執(zhí)行力是「找對人/用對方法/做對步驟」），因QIE是有步驟性的「按步就班」才可能真正提昇公司産品的品質(zhì)。

2.0 QIE（的內(nèi)在內(nèi)容）即是九項(xiàng)技術(shù)，到底是那九項(xiàng)技術(shù)（它有如棒球的九棒）

2.1第一棒：QFD品質(zhì)機(jī)能展開（Quality Function Deployment），又稱HOQ品質(zhì)屋，另稱「VOC客戶心聲」，即是將「客戶抱怨」（負(fù)面）或需求（正面），藉由矩陣分析技巧轉(zhuǎn)成「設(shè)計(jì)點(diǎn)與製造點(diǎn)」（D/P）——它是啟動品質(zhì)改善的第一步，由QFD才知應(yīng)由何點(diǎn)開始改善。

2.2第二棒：再由QFD中的Di與Pi點(diǎn)「設(shè)計(jì)點(diǎn)與製造點(diǎn)」去做「問題分析解決策略」（PASS模式——Problem Analysis Solving Strategy）?！词抢肈-FMEA表格與P-FMEA表格做好「（設(shè)計(jì)上/製造上）産品不良問題的檢討與解決」之道。

2.3因此，以上二工具（QFD+FMEA）合起來稱「客戶面QIE」——即客戶要求的品質(zhì)改善的初步技術(shù)。如果沒有使用這兩種工具，客戶是不會滿意的。

3.0生産面QIE——經(jīng)由QFD（第一棒）/FMEA（第二棒）所處理過初步改善後，産品一定要經(jīng)由量産中才能驗(yàn)知其品質(zhì)好壞，這量測的檢驗(yàn)方式不是成品抽樣（SQC），而是SPC統(tǒng)計(jì)制程抽樣=藉由不同時(shí)間座標(biāo)上「分階時(shí)間取樣」，才可能由CA/CP/CPK值來診斷其品質(zhì)的好壞。

3.2由於SPC中會使用到大量的Data數(shù)據(jù)，因此另一技術(shù)MSA量測系統(tǒng)分析（Measurement System Analysis）的技術(shù)將必然會使用上=它是判定數(shù)據(jù)中是否有超過標(biāo)準(zhǔn)的「人為誤差」與「儀器誤差」。

3.3生産面的QIE即是SPC中（的CA/CP/CPK判定品質(zhì)好壞），並以MSA中的GRR%指標(biāo)來判定二大誤差低過標(biāo)準(zhǔn)=從事産品生産的工作人員不必完全明白SPC與MSA的原理，但至少要能「明白瞭解」SPC中的CA/CP/CPK值的意義與功能。

4.0設(shè)計(jì)面QIE——由於品質(zhì)不良的改善必須經(jīng)由工程設(shè)計(jì)研發(fā)人員來負(fù)責(zé)，因此工程師必須習(xí)修D(zhuǎn)OE（第四棒）實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)，它是一種「邏輯推理的方法」，可找到KSF關(guān)鍵成功因素（Key Success Factor）。

4.2但是傳統(tǒng)使用統(tǒng)計(jì)方法的DOE有其功效上的限制，所以日本式的田口方法（第五棒）才能發(fā)揮其功能，它不必先找到KSF關(guān)鍵成功因素，而可以直接做多因素的組合，找到「因子群間的最佳組合?！?/span>

4.3這種「設(shè)計(jì)面的QIE」包括F-DOE統(tǒng)計(jì)實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)與T-DOE的田口實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)，其他尚有三種特殊性DOE，亦將有某種程度的貢獻(xiàn)。

5.0品保面QIE，即是Q7N7，它是品質(zhì)部門人員的基本訓(xùn)練，Q7是舊品管（分析）七手法，N7是新品管（解決）七手法，透過這14種手法，才可能將品質(zhì)問題分析清楚。

5.2品保部門更應(yīng)知悉VAVE價(jià)值分析與價(jià)值工程，它是將成本與功能效益考量入內(nèi)的方法。

5.3品保面QIE的最佳手法是RARE，它是可靠度分析與可靠度工程，它是長期的品管。