第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系 　　精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費(fèi)的生產(chǎn) 　　精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系 　　用價(jià)值流改善壓縮制造周期 　　IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 　　IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位 　　精益生產(chǎn)與IE改善的有機(jī)結(jié)合與應(yīng)用 　　第二部分、企業(yè)浪費(fèi)與生產(chǎn)效率改善的方法 　　價(jià)值與浪費(fèi)的認(rèn)識(shí) 　　生產(chǎn)改善的方向--“徹底消除一切浪費(fèi)” 　　常見的浪費(fèi)—精益生產(chǎn)的八大浪費(fèi)與控制消除 　　發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法與工具 　　案例游戲：如何減少和消除浪費(fèi)？ 　　生產(chǎn)效率對(duì)利潤(rùn)的影響 　　效率的測(cè)量與計(jì)算方法 　　影響生產(chǎn)效率的因素分析 　　生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向 　　案例分析：識(shí)別真、假與整體、個(gè)別效率？ 　　第三部分、IE技術(shù)與精益生產(chǎn)應(yīng)用 　　1、工業(yè)工程基礎(chǔ)了解 　　定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法 　　方法研究概述（定義、目的、著眼點(diǎn)） 　　工程分析流程分析、路線與布局分析、人機(jī)、聯(lián)合操作分析 　　OEE綜合效率的計(jì)算與應(yīng)用 　　防錯(cuò)法、抽樣法 　　工業(yè)工程的七大手法 　　案例分析： 　　2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率與標(biāo)準(zhǔn)化改善 　　何謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) 　　作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的與方法 　　記錄作業(yè)步驟和標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間及產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)的方法 　　標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定－生產(chǎn)績(jī)效管理的基礎(chǔ) 　　預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的概要 　　模特法（MOD）概要與基本原理 　　MOD法的應(yīng)用案例分析與演練 　　2、如何快速掌握現(xiàn)場(chǎng)問題點(diǎn) 　　企業(yè)管理中常存在的問題 　　管理者面對(duì)問題態(tài)度 　　掌握現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧 　　5Y問題分析法的應(yīng)用 　　3、如何實(shí)現(xiàn)流程效率最大化 　　流程分析與改善概論 　　流程分析與改善技巧 　　流程分析與改善的主要方法 　　布局改善壓縮生產(chǎn)周期實(shí)現(xiàn)CELL生產(chǎn) 　　布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法 　　CELL U拉布局設(shè)計(jì) 　　同步化（INLINE）布局 　　生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化改善的基礎(chǔ)手法） 　　生產(chǎn)線效率的評(píng)估 　　單元生產(chǎn)的實(shí)施步驟 　　“一個(gè)流”與單元生產(chǎn)比較 　　生產(chǎn)節(jié)拍的確定、計(jì)算與控制 　　案例：部分一流企業(yè)的布局案例分享 　　案例：某機(jī)械廠流程改善案例 　　案例：某電子公司的流程改善案例 　　案例：學(xué)員提交的案例改善研討交流 　　4、如何實(shí)現(xiàn)作業(yè)效率最大化 　　運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法 　　生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則 　　動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi) 　　作業(yè)分析與改善要領(lǐng) 　　動(dòng)作分析與改善 　　動(dòng)作18種要素分析與識(shí)別 　　動(dòng)素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動(dòng)作或浪費(fèi)的方法 　　解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享 　　動(dòng)作要素改善要領(lǐng) 　　案例：某組裝廠動(dòng)作改善案例 　　5、如何實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率最大化 　　人機(jī)配合分析與改善 　　人機(jī)配合分析的種類與分析符號(hào) 　　人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn) 　　人機(jī)配合改善要領(lǐng) 　　案例VCD欣賞：一人對(duì)多臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例 　　快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模（SMED） 　　轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點(diǎn)留意事項(xiàng) 　　SMED快速換模八步法 　　SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善 　　6、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善活動(dòng) 　　持續(xù)改善的必要性與收益 　　提升改善意識(shí)與技能 　　提升員工的改善意識(shí) 　　建立并實(shí)施改善提案制度 　　如何建立改善提案制度 　　例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的改善提案制度 　　第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常用的工具與方法 　　1）、ECRS改善2）、PDCA循環(huán)3）、5S管理 　　4）、Pokayoke防呆5）、LP看板生產(chǎn)6）、快速SMED法 　　7）、IE工業(yè)工程8)、5Y分析9）、8D工作法 　　第五部分、IE改善效率提升與精益生產(chǎn)案例分享、交流與研討 　　講師情景與案例分享及演練 　　學(xué)員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場(chǎng)演練操作，當(dāng)場(chǎng)學(xué)會(huì)SOP 　　學(xué)員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)演練操作，當(dāng)場(chǎng)學(xué)會(huì)SOP