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      很多企業(yè)在推行精益生產(chǎn)的時候，前期已經(jīng)做好的5S工作，到了進一步推進其他工具的時候前期已經(jīng)完成的工作又慢慢回到了原點，導致進一步推行精益生產(chǎn)其他工具的時候遇到很大的困難，最終導致了推行精益生產(chǎn)失敗。這是為什么呢？

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      很大原因是沒有達到標準化，沒有把前期工作好的東西標準化下來，形成制度，形成文化。下面我們就來認識什么是標準化吧。

      一、什么是標準化作業(yè)？

      標準化作業(yè)是為了更有效地生產(chǎn)，把物料、設備、人等生產(chǎn)要素進行合理組合的一種集約化作業(yè)方式。

      在標準化作業(yè)條件下，現(xiàn)場浪費少，人、機、物料技術條件能夠有機結合，同時現(xiàn)場自主化管理，組長制定標準化生產(chǎn)技術條件和表單并培訓員工執(zhí)行，執(zhí)行中不斷改善，所以標準化作業(yè)條件也在不斷優(yōu)化。

      第一，標準作業(yè)和作業(yè)標準完全不同。

      所謂的作業(yè)標準是為了進行標準化作業(yè)而規(guī)定的各種技術標準，例如，加工時的溫度、時間、壓力等，比如刀具的類型、形狀、材料、尺寸、切割條件、切削液等，這是技術標準。為了制作出規(guī)定的品質，把作業(yè)上的經(jīng)濟性條件作為標準。

      第二，標準化作業(yè)與表準化作業(yè)也完全不同。

      標準化作業(yè)的目的是生產(chǎn)工序的合理、有序、可控、有效，是將浪費降低至最小，當然其中會產(chǎn)生許多表單，也會有許多目視化管理方式的應用，但是表單和目視化管理方式只是手段。

      但是所謂表準化是指一些推動Lean不很徹底的企業(yè)或部門，在推動中只應用了標準化作業(yè)的表單格式，而沒有按真正的標準化作業(yè)去做，比如測量時間不準確、工序沒有Cell化、浪費沒有解決、改善推動慢、表單內(nèi)容更新不及時等，都是標準化作業(yè)不能有效指導生產(chǎn)的現(xiàn)象，這里僅僅關注表單，我們叫它表準化。

      二、標準化作業(yè)作用及責任人

      1.標準化是改善的基礎，沒有標準化就沒有改善。

      在精益生產(chǎn)中，工作就是追求持續(xù)不斷地改善，而沒有標準化，生產(chǎn)就不穩(wěn)定，今天和昨天的效率、品質、疲勞情況就不同，改善的基礎根本找不到，改善就無從談起，所以標準化是改善的基礎。所以豐田人才說，“改善的第一步在標準化，沒有標準就沒有改善”。

      2. 標準化作業(yè)是現(xiàn)場管理的基礎。

      比如一個現(xiàn)場如果作業(yè)沒有標準化，那么作業(yè)有閑余的人或者處于無聊或者擔心被主管發(fā)現(xiàn)后調離這個寶貴的空閑崗位，可能會放慢作業(yè)速度，可能會主動去做一些分外的事情，如搬運、清理等，這將會極大地掩蓋真實的現(xiàn)場問題，擾亂技術/管理人員對現(xiàn)場的情況了解，從而使真正的問題得不到解決。在這時，他正確的做法是：原封不動地執(zhí)行標準作業(yè)，作業(yè)完了，就原地等待或主動報告主管，以使間題得以盡快暴露和解決。

      3. 標準化作業(yè)可以讓作業(yè)穩(wěn)定，減少制程變異，減少工傷，特別在新員工培訓方面效果特別明顯。

一般來說，在歐美風格的企業(yè)中，標準作業(yè)是由作為第三者的技術員采用IE手法進行作業(yè)測定，并基于其結果完成的。而在豐田，標準化作業(yè)最突出的特點是它經(jīng)由執(zhí)行該作業(yè)的現(xiàn)場(管理)人員來制定。具體說由于組長比別人更理解、熟悉自己制程內(nèi)的作業(yè)，所以標準化作業(yè)內(nèi)容主要由組長決定，也可以說標準作業(yè)是由現(xiàn)場的組長在了解實地實物的基礎上制定的自己組內(nèi)的文件。

      另外，標準作業(yè)的設定為現(xiàn)場的監(jiān)督者，維持、修改也是他們的職責。同時標準作業(yè)不是固定的東西，根據(jù)改善原點的思想，現(xiàn)場的各種條件發(fā)生變化時，都會被修改。也就是，只有變更標準作業(yè)，改善才能進行。

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      在制定標準化作業(yè)時，我們需要做好一些前提的準備，并且明確標準化作業(yè)有哪些組成要素。

      三、標準化作業(yè)前提

      1.要實施標準作業(yè)，首先是作業(yè)本身要達到穩(wěn)定狀態(tài)，否則即使暫時標準化了，實際也不會有效執(zhí)行。

      2.標準作業(yè)前提是Cell生產(chǎn)方式，包含多能工作業(yè)、走動式作業(yè)，建立以人為中心，去掉浪費，只集中了真正意義上的工作，可以重復在相同條件下進行作業(yè)的順序，同時時間、機械的配置等也配合其上述模式。

      下面我們將看到，豐田所說的標準化作業(yè)不像我們企業(yè)里面的標準化作業(yè)—有作業(yè)步驟、時間、來料、作業(yè)注意事項，它的基礎是Cell、多能工作業(yè)、走動式作業(yè)，不理解這點就根本理解不了下面說的標準化作業(yè)的要素工具—三個要素和四張表。

      四、標準化作業(yè)的要素組成

      1.節(jié)拍時間，指一個生產(chǎn)工序，能夠符合顧客需求的制造速度。

      2.作業(yè)順序，是在作業(yè)者加工物品時，從原材料向成品順序變化的過程，它包括運輸物品、在設備上安裝拆卸等，這是伴隨著時間的流動而進行作業(yè)的順序，不是指產(chǎn)品流動的順序。

      3.標準手持，為了順利進行作業(yè)，工序內(nèi)必需的半成品，也包含安裝在機器上的產(chǎn)品，這個量隨設備配置方法的不同和作業(yè)順序方式的不同而改變，任何地方都沒有半成品的作業(yè)是不成立的。一般來說，即使是同樣的機器配置，如果按加工工序的順序進行作業(yè)，只有機器安裝所需的東西就可以了，工序間不會有持有量。可是，如果按照推進工序的相反的順序進行作業(yè)，各個工序間有必要每制造一個產(chǎn)品就出現(xiàn)一個持有量(安裝兩個的時候就是每兩個)。

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      以上就是今天和大家分享的內(nèi)容，大家對5S管理中制定標準化作業(yè)有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，別忘了轉發(fā)朋友圈哦~

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