培訓大綱：

引子：

一盤引人思考的棋局

吸管能穿過土豆嗎？

第一部分 精益生產的來歷

1.       發(fā)明家豐田佐吉和織布機廠

2.       豐田生產方式的誕生

3.       精益屋的架構

4.       消除浪費的意義

討論：精益生產方式的誕生給我們的啟示

第二部分 精益七大浪費的管理(上)

1.       七大浪費之一：運輸浪費

l       案例表現: 無效的走動與運輸

l       運輸浪費的產生原因解析

l       消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業(yè)流動起來

討論：車間內走動最多的作業(yè)員是誰？

      車間里的運輸工具有哪些？

我們車間里的其他運輸浪費狀況？

2.       七大浪費之二：動作浪費

l       案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等

l       消除對策：結合人機工程學，作業(yè)臺布局優(yōu)化及動作優(yōu)化

討論：動作浪費有哪些危害？

我們作業(yè)過程中的動作浪費狀況？

找出車間里最不合理的作業(yè)臺？

3.       七大浪費之三：加工浪費

l       案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等

l       加工浪費的原因解析

l       消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序。

討論：生產中有沒有過度檢驗的現象？

     日常生產中，達不到精度要求的情況多還是精度浪費的情況多？

第三部分 制造業(yè)的現場主義

1.       三現主義

l       世界上最痛恨浪費的人

l       大野耐一的現場哲學

l       本田宗一郎手上的疤痕

2.       5個為什么

l       善于發(fā)現問題

l       發(fā)掘根源問題

第四部分 精益七大浪費的管理(下)

1.       七大浪費之四：不良浪費

l       關于不良管理的基本原則

2       絕不隱藏不良

2       不良發(fā)現得越早越好

2       必要時停線

l       不良產生的原因解析

l       改善對策的探討

討論：工廠曾發(fā)生的產品低級錯誤

車間內的首樣檢驗、巡檢是如何安排的？

企業(yè)是如何統計不良率并進行改善的？

2.       七大浪費之五：等待浪費

l       員工未必喜歡工作中的等待

l       等待的表現形式

l       等待產生的原因解析

l       改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單等

討論：如何看待“省力化”與“少人化”？

      日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？

      企業(yè)是如何確保供應商準時交貨的？

3.       七大浪費之六：過量生產

l       過量生產是很常見的現象

l       過量生產是最大的浪費

l       改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；以訂單拉動方式生產，等。

討論：找出車間內生產的一個瓶頸？

      倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？

      車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？     

4.       七大浪費之七：庫存浪費

l       庫存是萬惡之源

l       庫存降低的難點解析

l       改善對策：精準的數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨

討論： 工廠內，什么物料是采購周期最長的？

       有無最小庫存的管理？

       供應商產線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？

       如何答復客戶訂單交期的？

第五部分 七大浪費的延伸管理

1.       防呆法的運用

l       防呆法的思路與作用

l       防呆法的舉例

2.       作業(yè)標準化

l       任何改善都需要進行作業(yè)標準化

l       作業(yè)標準化的三個原則

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