類(lèi)似于其他學(xué)科，實(shí)現(xiàn)最佳可靠性的方式也發(fā)展了許多年，如下表如所列出的信息：

當(dāng)豐田在開(kāi)發(fā)他們的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)時(shí)，發(fā)現(xiàn)了讓操作員參與在最早的時(shí)間里發(fā)現(xiàn)設(shè)備瑕疵或問(wèn)題的重要性。這也是源于愛(ài)德華茲·戴明博士的“源頭預(yù)防”概念，這一概念是最初由戴明傳授給日本人去解決質(zhì)量問(wèn)題。

美國(guó)化學(xué)藥品專(zhuān)家——杜邦公司，在尋找可靠性的最佳實(shí)踐方式時(shí)，在一次上世紀(jì)90年代早期全球維護(hù)標(biāo)桿學(xué)習(xí)中碰巧發(fā)現(xiàn)了這種思維被成功地應(yīng)用在他們的日本同行工廠所造成的影響。

為了說(shuō)明這種新發(fā)現(xiàn)，他們開(kāi)發(fā)了如圖1的圖表，來(lái)解釋他們已發(fā)現(xiàn)的提升可靠性的不同方式。

他們以前提升可靠性的方式，像其他許多領(lǐng)先的公司一樣，是通過(guò)實(shí)施和完善計(jì)劃性和預(yù)測(cè)性維護(hù)活動(dòng)去減少故障停工，從而大幅減少了與故障停工相關(guān)的成本。這種方式實(shí)現(xiàn)了較高的可靠性，但是，當(dāng)與類(lèi)似的通過(guò)TPM活動(dòng)對(duì)設(shè)備實(shí)施“源頭預(yù)防”的日本工廠相比，杜邦公司的維護(hù)工作指令數(shù)量仍比對(duì)方高10倍，成本高約30-50%。

杜邦還發(fā)現(xiàn)了，當(dāng)行業(yè)不景氣時(shí)，高級(jí)管理人員常常為了縮減開(kāi)支，將維護(hù)成本視為可以縮減開(kāi)支的最好選項(xiàng)，通過(guò)減少預(yù)防性/預(yù)測(cè)性維護(hù)活動(dòng)去達(dá)到短期縮減開(kāi)支的目的，但是，設(shè)備的可靠性受了到?jīng)_擊，長(zhǎng)期上看，具有嚴(yán)重的后果（但是，提出削減的高級(jí)管理人員這時(shí)已經(jīng)調(diào)任了）。

通過(guò)標(biāo)桿學(xué)習(xí)，他們意識(shí)到了，在他們的工廠里，已出現(xiàn)的設(shè)備瑕疵，如果沒(méi)有被及時(shí)發(fā)現(xiàn)，那么它們會(huì)儲(chǔ)存在設(shè)備中，慢慢惡化，最終造成故障停工。

對(duì)于他們來(lái)說(shuō)，計(jì)劃性和預(yù)測(cè)性維護(hù)是比較熟悉的，但是，設(shè)備“源頭預(yù)防”的概念，避免設(shè)備瑕疵，對(duì)于他們來(lái)說(shuō)，則是一個(gè)可以大幅減少維護(hù)成本的全新機(jī)會(huì)。

首先，他們需要了解哪些地方容易產(chǎn)生瑕疵，每個(gè)源頭產(chǎn)生多少瑕疵，這樣可以有一個(gè)改善的優(yōu)先次序。圖2是他們研究總結(jié)，每個(gè)源頭的大小代表了他們?cè)诂F(xiàn)有設(shè)備發(fā)現(xiàn)的瑕疵數(shù)量的多少（不幸的是新設(shè)備通常有一個(gè)不同的瑕疵比例，并且大部份是與最初的設(shè)計(jì)有關(guān)，新設(shè)備被確定需要利用“設(shè)計(jì)源頭預(yù)防”方法來(lái)解決這些瑕疵問(wèn)題）。

杜邦發(fā)現(xiàn)設(shè)備瑕疵或不完美情況（或任何可能造成設(shè)備部件加速老化的情況）是不易察覺(jué)的，不是那么顯而易見(jiàn)的。它們常常很難被發(fā)現(xiàn)和及時(shí)糾正，因?yàn)樵趥鹘y(tǒng)思維里，它們被認(rèn)為是“正常”的。設(shè)備瑕疵可能因?yàn)橐韵聨讉€(gè)不同的原因而“溜進(jìn)”設(shè)備里：

·     物料: 由于購(gòu)買(mǎi)錯(cuò)誤，或維修不當(dāng)，或儲(chǔ)存不當(dāng)，使用了不正確的維護(hù)物料

·     工藝: 由于環(huán)境因素或來(lái)自生產(chǎn)的壓力，需要快速地完成工作，導(dǎo)致維護(hù)活動(dòng)不當(dāng)

·     故障: 一種故障可能引起一系列的其他故障

·     設(shè)計(jì): 原設(shè)計(jì)不當(dāng)，或因?yàn)楫a(chǎn)量變化，對(duì)原設(shè)備設(shè)計(jì)修改不當(dāng)

·     操作: 由于缺少培訓(xùn)或缺少保養(yǎng)意識(shí)或操作環(huán)境問(wèn)題，我們操作設(shè)備的方式不當(dāng).

設(shè)備瑕疵是造成設(shè)備損失的主要原因，杜邦的研究發(fā)現(xiàn)是所有人員需要參與消除設(shè)備瑕疵，而不是僅僅依靠維護(hù)和生產(chǎn)部門(mén)。

他們發(fā)現(xiàn)以最低的成本實(shí)現(xiàn)最佳可靠性的關(guān)鍵是‘去消除產(chǎn)生設(shè)備瑕疵的源頭（設(shè)備的源頭預(yù)防），而不是發(fā)現(xiàn)和解決設(shè)備瑕疵’。這需要在整個(gè)企業(yè)里推行可靠性思維，以至于阻止瑕疵產(chǎn)生。從圖2中，我們可以看到操作不當(dāng)是造成瑕疵最大的源頭，因此讓現(xiàn)場(chǎng)人員參與其中，將對(duì)可靠性產(chǎn)生最大的影響。

可靠性的一個(gè)簡(jiǎn)單比喻

設(shè)備是否像公司的車(chē)輛？

公司購(gòu)買(mǎi)的車(chē)輛，是配備了一個(gè)操作手冊(cè)和維護(hù)保養(yǎng)手冊(cè)。 雖然車(chē)輛由公司所有，但是，有些是分配給一個(gè)特定的人來(lái)管理，并安排定期的維護(hù)保養(yǎng)。 維護(hù)和大修是由機(jī)修人員來(lái)完成的（戰(zhàn)術(shù)專(zhuān)家），小的保養(yǎng)（加油，水和氣等）是讓使用的人來(lái)做（現(xiàn)場(chǎng)人員）。 設(shè)計(jì)師（車(chē)輛生產(chǎn)商）是通過(guò)使用標(biāo)準(zhǔn)化零件（和其它模型共用）和可維護(hù)性（減少整個(gè)生產(chǎn)周期的維護(hù)成本）以及提供標(biāo)準(zhǔn)操作和保養(yǎng)指引手冊(cè)給用戶(hù)，著重減少整個(gè)生產(chǎn)周期成本（戰(zhàn)略）。

然而，那些沒(méi)有分配給專(zhuān)人管理的車(chē)輛，通常都變得比較破舊。運(yùn)作成本比較高，可靠性比較差，狀態(tài)也比較差，轉(zhuǎn)售價(jià)值大幅降低（公司損失）。

為了以最低的成本實(shí)現(xiàn)最佳可靠性，需要將以上認(rèn)識(shí)應(yīng)用到設(shè)備管理中。

由公司購(gòu)買(mǎi)的設(shè)備，希望也可以有技術(shù)手冊(cè)去指導(dǎo)如何操作設(shè)備（標(biāo)準(zhǔn)操作流程SOP）和如何維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備（維護(hù)/保養(yǎng)手冊(cè)）。

接下來(lái)的重點(diǎn)是是否通過(guò)應(yīng)用澳大利西亞版本的TPM& Lean，我們稱(chēng)之為T(mén)PM3，將所有權(quán)和負(fù)責(zé)落實(shí)給了生產(chǎn)經(jīng)理和操作員，或者只是當(dāng)它是一件普通的資產(chǎn)，由維護(hù)人員負(fù)責(zé)（傳統(tǒng)思維是‘我操作-你維修’）。

‘成本和可靠性的關(guān)聯(lián)是巨大的’

TPM³方法是建立4-8人的生產(chǎn)區(qū)域小組（其中包括一個(gè)指定的小組組長(zhǎng)），該區(qū)域內(nèi)的設(shè)備被分配給每名組員，讓他們負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)保養(yǎng)設(shè)備。 下一步是去建立戰(zhàn)術(shù)維護(hù)能力，維護(hù)部門(mén)不僅可以提供傳統(tǒng)的維修支持，更重要的是可以培訓(xùn)操作員去保養(yǎng)設(shè)備，及時(shí)解決由操作員發(fā)現(xiàn)的小問(wèn)題和設(shè)備瑕疵。最后，需要建立戰(zhàn)略能力確保所有新設(shè)備是‘便于用戶(hù)操作的---容易操作，便于維護(hù)，培訓(xùn)簡(jiǎn)單，使用標(biāo)準(zhǔn)部件’；維護(hù)整個(gè)工廠達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，協(xié)調(diào)大修和專(zhuān)項(xiàng)技術(shù)性支持。

這種方式經(jīng)常被形容為3級(jí)可靠性（總結(jié)見(jiàn)下表），確保以最低的成本實(shí)現(xiàn)最佳可靠性。

協(xié)助3級(jí)可靠性的主要維護(hù)管理戰(zhàn)略

開(kāi)始點(diǎn)應(yīng)該是逐步地讓所有生產(chǎn)維護(hù)人員參與跨職能改善小組，去明白和改善全體設(shè)備效率的損失情況。目標(biāo)是去提升工廠的性能，可以有多余的是時(shí)間分配給改善活動(dòng)，在改善活動(dòng)中促進(jìn)生產(chǎn)與維護(hù)之間的關(guān)系。

接下來(lái)，應(yīng)該是在維護(hù)部門(mén)進(jìn)行正式的持續(xù)改善活動(dòng)， 首次集中減少維護(hù)人員的時(shí)間損失，將多余出來(lái)的時(shí)間去支持生產(chǎn)區(qū)域小組，接下來(lái)是進(jìn)行卓越維護(hù)的10個(gè)要素（見(jiàn)圖3）。

維護(hù)改善小組通常包括工作區(qū)域管理/維護(hù)流程管理（WAM/MPM），工作區(qū)域小組改善活動(dòng)和維護(hù)改善小組（MIT）跨職能小組改善活動(dòng)。

這為實(shí)施3級(jí)可靠性提供了時(shí)間和能力：

1.   通過(guò)TPM3活動(dòng)，例如集中設(shè)備&流程改善（FE&PI）的跨職能小組改善活動(dòng)，工作區(qū)域管理/操作員設(shè)備管理（WAM/OEM）工作區(qū)域小組改善活動(dòng)，去協(xié)助操作員去學(xué)習(xí)，了解設(shè)備，保養(yǎng)設(shè)備（例如解決主要設(shè)備瑕疵源頭）；

2.   提升預(yù)防性/預(yù)測(cè)性維護(hù)，計(jì)劃性&糾正性維護(hù)，流程能力和對(duì)于影響設(shè)備操作安全的突發(fā)情況的快速反應(yīng)能力；

3.   提供可靠性專(zhuān)業(yè)知識(shí)。

將學(xué)習(xí)收獲應(yīng)用到杜邦瑕疵源頭

3級(jí)可靠性應(yīng)該集中解決所有5個(gè)瑕疵源頭，如下圖所示。

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