時間內(nèi)容Day1

上午

一、精益的起源與核心思想

1.1精益的定義

1.2觀看影片，了解精益生產(chǎn)的起源

1.3理解企業(yè)的根本所在

1.4理解精益的兩大支柱/核心思想

1.5快速降本增效、提高品質(zhì)的思想和方法

1.6徹底消除浪費的思想和方法

1.7精益之屋二、精益實現(xiàn)企業(yè)利潤N倍增長的奧秘

2.1持續(xù)改善提升利潤的精益思維

2.2認識浪費

2.3看企業(yè)實例、識別浪費

2.4看企業(yè)影片，再次理解浪費

2.5不同生產(chǎn)方式的成本對比

2.6理解精益為什么能徹底消除浪費的邏輯

2.7理解精益實現(xiàn)企業(yè)成本降低、利潤N倍增長的底層邏輯三、企業(yè)提高利潤路徑圖/持續(xù)盈利型企業(yè)模型

3.1企業(yè)利潤提升的方法

3.2提高資產(chǎn)利用率、降低成本的方法和路徑

3.3提高利潤率的方法和路徑

3.4持續(xù)盈利型企業(yè)模型圖

下午

四、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式下的浪費與成本

4.1沙盤演練1:觀察和識別浪費

4.2統(tǒng)計良品率、識別問題點

4.3計算成本五、繪制價值流程圖VSM

5.1價值流程圖的定義與目的

5.2繪制價值流程圖的七大步驟

5.3實操：繪制沙盤演練工廠的VSM

5.4計算制造周期、平衡率、直通率

5.5計算工廠增長率

5.6識別問題點六、思考改善方法

Day2

上午

七、沙盤演練2:整流化生產(chǎn)方式改善

7.1整流化生產(chǎn)

7.2異常發(fā)生停止機制

7.3計算整流化生產(chǎn)的效率、成本

7.4繪制整流化生產(chǎn)后的VSM,計算制造周期和增值率

7.5問題點識別與提出改善建議八、沙盤演練3:標準化生產(chǎn)改善

8.1標準作業(yè)的定義與必要性

8.2沙盤演練：體驗標準化作業(yè)改善后的差異九、沙盤演練4:JIT準時化生產(chǎn)方式

9.1 JIT準時化生產(chǎn)的原理

9.2 KANBAN看板的種類作用

9.3演練，體會JIT生產(chǎn)方式，了解后補充與看板運作模式

下午

十、沙盤演練5:平準化生產(chǎn)(小批量多品種排產(chǎn)和生產(chǎn)方式)

10.1平準化生產(chǎn)的概念

10.2平準化排產(chǎn)與生產(chǎn)，理解平準化生產(chǎn)的好處和意義

10.3演練體會平準化排產(chǎn)/生產(chǎn)方式

10.4繪制平準化生產(chǎn)后的VSM,計算制造周期和增長率

10.5計算平準化生產(chǎn)后的成本十一、對比分析傳統(tǒng)生產(chǎn)工廠和精益高效工廠的差異十二、如何培養(yǎng)改善意識和興趣，持續(xù)作業(yè)改善十三、課程回顧與總結(jié)十四、學員學習總結(jié)

Day3

上午

走進優(yōu)秀汽車核心零部件制造工廠，近距離體悟優(yōu)秀管理方式

1、工廠整體運營概要（培訓室）

主題分享一：JEPS管理方式介紹現(xiàn)場的運用

主題分享二：AI（數(shù)智化）&IOT改善應用介紹

主題分享三：持續(xù)為"零"的品質(zhì)管理分享

下午

2、走入制造現(xiàn)場（工廠內(nèi)）

省力（KARAKURI)改善介紹&體驗見學

AI（數(shù)智化）&IOT在工廠項目中的實際運用見學

從AGV使用者到AGV制造者過程經(jīng)驗見學

品質(zhì)、成本改善分享

QRQC（快速反應質(zhì)量控制機制）運營體系分享

模范產(chǎn)線見學（TPM訓練道場、管理看板、5S、TPM、改善、自動化）