所有只培不訓的偷懶性學習都是一種無形浪費！

什么是培訓？只有培，沒有訓，顯然不是一種最好的設計！

什么是最有效的學習和實踐？精益改善周訓練營無疑是一種最佳的選擇！

什么是知行合一？學精益，要做精益，最終需要實實在在地創(chuàng)效益！

2019年10月14-19日，廣東博凱企業(yè)管理顧問有限公司的余偉輝老師為上海海立電器有限公司實施了為期6天的“精益JIT改善周實戰(zhàn)訓練營“訓練營，來自海立電器上海工廠、南昌工廠和綿陽工廠三地制造系統(tǒng)的24位中高層管理人員參加了本次實戰(zhàn)訓練營。   

上海海立(集團)股份有限公司，全球領先的白色家電和新能源汽車核心零部件及冷暖關聯(lián)產品研發(fā)制造商，擁有 “壓縮機、電機、驅動控制、冷暖關聯(lián)、汽車零部件” 五大關聯(lián)產業(yè)，產品遍及全球165個國家和地區(qū)的億萬家庭。公司主營業(yè)務空調壓縮機擁有國家級企業(yè)技術中心和國家認可實驗室、博士后工作站、現(xiàn)代制造技術中心、以及國際先進水平的工藝技術裝備和智能制造系統(tǒng)，能夠生產各種冷媒、不同電壓和頻率的 9 大系列 1000 多個高效節(jié)能機種，占有全球1/7的市場份額，在全球擁有4家世界級綠色工廠（上海、南昌、綿陽、印度)和8個技術服務中心（上海、南昌、廣東、米蘭、德里、東京、芝加哥、綿陽），為全球客戶提供屬地化的產品、優(yōu)質的服務和技術支持。公司主要業(yè)務新能源車用壓縮機為世界領先的驅動、泵體、電機一體化產品，在節(jié)能環(huán)保、舒適性、可靠性等方面達到國際領先技術水平，是國內新能源汽車廠家的主要配套供應商。

本次訓練營由上海工廠、生技總部、動力學院聯(lián)合組織，覆蓋上海、南昌、綿陽工廠精益骨干24人。訓練營的目的，一方面是為海立現(xiàn)場管理人員實施系統(tǒng)的精益改善培訓，另一方面是學以致用實施現(xiàn)場的改善活動，既要把知識轉化成技能，也要取得實實在在的改善效果。針對上需求，基于余偉輝老師15年來300多年改善的實踐經驗，設計了獨特的“知行全一，精益JIT改善周實戰(zhàn)訓練營”模式，分為2天理論培訓、3天實操改善和1天總結匯報，整個過程緊湊高效、實戰(zhàn)演練、精彩紛呈。結合精益系統(tǒng)培訓和改善周現(xiàn)場實踐的流程方法，“學中做+做中學”，全程老師培訓和輔導，學員在六天的過程中，一邊學習，一邊實踐，100%掌握精益JIT改善的全部技巧，實現(xiàn)知識與技能100%的轉移。

本次改善實踐的主題確定為JIT流程優(yōu)化。JIT現(xiàn)場流程優(yōu)化改善周直接指向生產流程的效率改善，通過消除現(xiàn)場浪費來提升效率，是制造型企業(yè)當下最常做也是最迫切需要的改善周！做好JIT-SKB改善周對企業(yè)成功導入精益變革，幫助企業(yè)提高運營績效有著重要的價值意義。

現(xiàn)場快速改善突破（又稱改善周）是利用精益和IE的現(xiàn)場改善技術，對選定的目標或任務創(chuàng)建并實施快速的、可行的方案并達成改善目標。通過改善活動創(chuàng)建一種成功的模式，再由點到面推廣應用。一次快速改善活動一般由10-16個團隊成員組成，由顧問師培訓和全程輔導在一周內完成，故而又稱改善周。

JIT-SKB改善周是組織跨部門全職改善團隊，以實現(xiàn)JIT準時化連續(xù)流為方向，通過現(xiàn)場觀測、節(jié)拍設計、連續(xù)流作業(yè)、作業(yè)平衡、布局調整、人機配合等改善工具，優(yōu)化生產流程，突破效率瓶頸，消除生產過程的搬運、等待、動作和庫存等浪費，致力于提高制造系統(tǒng)的生產效率，同時，縮短生產周期，減少空間面積等。

本次訓練營的24位團隊成員來自海立電器上海工廠、南昌工廠和綿陽工廠組成，遵循1/3原則，其中1/3來自生產區(qū)域的直接人員，1/3來自與改善區(qū)域相關的人員，另1/3成員基本上是來自不相關的人員。訓練營團隊在改善周大師余偉輝老師的帶領下，嚴格遵循改善周的流程、套路和要求，實施一周高效、系統(tǒng)的改善活動。

10月14日上午訓練營正式開營。上海海立電器副總裁李軼龍、經營企劃部部長張曉霞、上海工廠總經理趙海冬、制造部部長龔宇亮、智能制造高級經理孫躍軍、海立動力學院吳輝參加了開營儀式。李副總裁和趙總經理在儀式上給學員提了培訓要求、希望學員能摒除已有觀念、吸收新的知識點，并學以致用，充分發(fā)揮出大家的干勁和沖勁。

【JIT改善周訓練營第1-2天】培訓與定義

第1-2天的主要任務是為改善周團隊進行改善知識的培訓。培訓內容三大部分，第一部分是改善周團隊破冰和團隊建設，第二部分是JIT改善技術與工具手法培訓，第三部分是從IE到PE改善突破。同時，對改善的對象、范圍和改善目標進一步定義和確認，確保團隊所有成員明白本次改善周的內容和目標。

【JIT改善周訓練營第3天】測量和設計

本日的主任務是了解現(xiàn)狀，設計新的方案。

團隊成員按照分工，到現(xiàn)場進行時間測量和相關數據采集，識別現(xiàn)場改善機會，梳理浪費和改善建議，繪制OCT柱圖，計算TT節(jié)拍時間，計算最佳人數和設備數量，對產線進行重新平衡，繪制未來的OCT-TT平衡圖（或山積表），設計新的方案。

【JIT改善周訓練營第4天】實施與模擬

本日主要任務是實施改善行動，模擬新的流程。按照前一天設計的方案和任務分工，團隊馬上動手實施改變活動。改善周成員組織支援團隊或親自動手操作，把設計的方案實現(xiàn)。

【JIT改善周訓練營第5天】運行與改進

本日的主要任務是按照新的流程運行，一邊運行一邊優(yōu)化。

一旦發(fā)現(xiàn)問題和改善機會，馬上實施新的改善行動，通過一天反復的持續(xù)優(yōu)化和快速改善，最終確保新的流程和方法能達到設定的效果。

【JIT改善周訓練營第6天】固化與報告

本日的主要任務是做標準化工作和改善周訓練營總結匯報。

新流程達到改善目標和效果，進行標準化作業(yè)，制定未來持續(xù)跟進的《30天行動計劃》，總結成果，撰寫改善報告，組織改善成果發(fā)布會和團隊慶祝活動。

針對本次訓練營表現(xiàn)突出的成員，余老師將贈送每人一本即將出版的《精益改善周實戰(zhàn)指南》 

10月19日龔宇亮部長主持了匯報和結業(yè)儀式，24名學員向出席的領導、老師進行了學習及改善成果匯報。匯報結束后，上海工廠總經理趙海冬為本次訓練營精煉了16個字：精益改善，追求實效，多方參與，合作共贏，高度肯定了本次培訓，并提出對本次實施改善項目的持續(xù)推進及固化的要求。經營企劃部部長張曉霞提出：大家通過本次培訓要有思想和思維的轉變，要有信仰和追求，同時建議將100多條改善點轉為財務數據，體現(xiàn)出價值。

匆匆一周的訓練營很快就圓滿結束了，學員收獲滿滿，公司在人才培育和現(xiàn)場改善方面的需求均得到了滿意的結果。

一：在人才培育方面：

1、掌握了益基本理念、工具和方法，包括精益原則、七大浪費、VA價值分析、單件流三個形態(tài)、連續(xù)流六個層次、QCRS、產線平衡、效率改善五個抓手、四個看點、LCIA簡易自動化、三倍增效等工具，這些方法通過現(xiàn)場實踐得到了應用，特別是關于“五個抓手”的認知與應用。

2、掌握改善周的實施流程和組織方法，包括改善周的團隊構建、組織原則、工作流程、表格表單、團隊工作等。

3、培養(yǎng)一批精益改善周的組織骨干，上海、綿陽、南昌工廠的骨干，并形成了復制推廣的計劃。

二：在改善實踐方面

1、完成一次高效的現(xiàn)場改善：

◆·總裝線的平衡率：由69%提高至80%以上

◆·總裝線的滿座率：由82提高至93%以上

◆·總裝線的設計產能：由設計節(jié)拍9秒（實際10.2）提高至設計節(jié)拍8秒（目前實際8.5秒，設計產能提高15%。

◆·總裝線的減員增效：直接減員3人，總體人均效率可提高20%以上。

2、實施一批現(xiàn)場的改善行動

◆·現(xiàn)場總體完成有效改善點60個以上

◆·改善了多個工序的瓶頸問題，包括熱套、AB移載、拔氣隙規(guī)、圓周焊、儲液器、商用等。

◆·導入了一些新的生產管理模式，包括關注滿座率、關注龍頭、人不離崗的3+1模式等。

“學精益、做精益、實實在在創(chuàng)效益”，這是本次訓練營的口號。短短6天的培訓只是一個開頭，學員中南昌工廠工藝技術部廖欣部長、綿陽工廠工藝科科長江波都表示，回去后第一時間會成立精益改善活動組，參照本次培訓的方式，將培訓內容化為實際行動，上海工廠裝配生產經理凌峰和裝配工藝科科長唐易則表示，先將30天行動計劃落到實處，再推廣到其它產線進行精益改善活動。學員們在各自的工作崗位上保持著一顆改善的心，做到學以致用，將精益理念、方法和手段轉化成實際行動，為減人增效打下夯實基礎，為公司實實在在的創(chuàng)造出效益！