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李近強:七大浪費識別與詳解
2016-08-16 3094

七大浪費識別與詳解

 “

       面對微利時代的沖擊,賺一塊不如省一塊,賺一分錢要看別人的臉色,省一分錢要看自己的角色。                                          ——郭臺銘(富士康總裁,臺灣首富)浪費的定義一切不創(chuàng)造價值的活動,換言之:不能夠提高附加價值的部分。1最大的浪費生產(chǎn)過剩的浪費生產(chǎn)過剩的表現(xiàn)形式“過量生產(chǎn)MUDA”會產(chǎn)生新的MUDA(二次的MUDA)① 材料、部品被提前吞吃;② 電、空氣等能源的浪費;③ 貨架與箱子的增加;④ 搬運者、運輸?shù)脑黾樱?/span>⑤ 會把等待的浪費隱藏起來,掩蓋稼動率不足的問題;⑥ 使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難;⑦ 會造成庫存空間的浪費;⑧ LEAD-TIME變長(在庫增加)。到銷售為止的時間變長(轉(zhuǎn)換為錢的速度減慢即現(xiàn)金流減緩)生產(chǎn)過剩的發(fā)生原因過量生產(chǎn)的MUDA是所有MUDA產(chǎn)生的原因:① 對于機械故障、不良等的安心保證;② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上;③ 生產(chǎn)線停線是罪惡的想法;④作業(yè)員太多(沒有按照TACT-TIME進(jìn)行生產(chǎn));⑤ 業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤;⑥ 生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤。解決對策① 顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng);② 單件流生產(chǎn)線;③ 看板管理的貫徹;④ 快速換線換模;⑤ 少人化的作業(yè)方式;⑥ 均衡化生產(chǎn)。注意點① 設(shè)備余力并非一定是埋沒成本;② 生產(chǎn)能力過剩時,應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員,但并非辭退人員,而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員。2最惡的浪費庫存的浪費庫存浪費的表現(xiàn)形式① 不良品存在庫房內(nèi)待修;
② 設(shè)備能力不足所造成的安全庫存;③ 換線時間太長造成每次大批量生產(chǎn)的浪費;④ 采購過多的物料變成庫存。造成二次浪費:① 產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費的動作;② 使先進(jìn)先出的作業(yè)困難;③ 損失利息及管理費用;④ 物品之使用價值會減低,變成呆滯品;⑤ 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費;⑥ 造成無形的浪費。隱藏的問題點① 沒有管理的緊張感② 設(shè)備能力及人員需求誤判;③ 對場地需求的誤判;④ 產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性⑤ 容易出現(xiàn)呆滯物料。庫存浪費的發(fā)生原因  ① 視庫存為當(dāng)然;② 設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差;③ 大批量生產(chǎn),重視稼動時間;④ 物流混亂,呆滯物品未及時處理;⑤ 提早生產(chǎn);⑥ 無計劃生產(chǎn);⑦ 客戶需求信息未了解清楚。水量(在庫量)低減,石頭(問題)就顯現(xiàn)出來解決對策① 庫存意識的改革;② U型設(shè)備配置;③ 均衡化生產(chǎn);④ 生產(chǎn)流程調(diào)整順暢;⑤ 看板管理的貫徹;⑥ 快速換線換模;⑦ 生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化。注意點① 庫存是萬惡之源;② 降低安全庫存。3最長的浪費搬運的浪費搬運浪費的表現(xiàn)形式① 必要以外的搬運距離;②  一時的臨時堆積,搬運;③ 搬運車輛的空車行走;④ 一輛臺車不斷堆放;⑤ 臺車上的空間浪費;⑥ 主輔線中的搬運;⑦ 破損、刮痕的發(fā)生。搬運浪費的發(fā)生原因  ① 生產(chǎn)線配置不當(dāng);② 工程間銜接不好;③ 坐姿作業(yè);④ 設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)。解決對策① U型設(shè)備配置;② 單件流生產(chǎn)方式;③ 站立作業(yè);④ 避免重新堆積、重新包裝。注意點① 工作預(yù)置的廢除;② 生產(chǎn)線直接化;③ 觀念上不能有半成品放置區(qū);④ 人性考慮并非坐姿才可以。4最隱的浪費等待的浪費等待浪費的表現(xiàn)形式① 自動機器操作中,人員的“閑視”等待;② 作業(yè)充實度不夠的等待;③ 設(shè)備故障、材料不良的等待;④ 生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待;⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間的等待。等待浪費的發(fā)生原因  ① 生產(chǎn)線布置不當(dāng),物流混亂;② 未均衡化生產(chǎn);③ 生產(chǎn)計劃安排不當(dāng);④ 工序生產(chǎn)能力不平衡;⑤ 材料未及時到位;⑥  品質(zhì)不良。解決對策① 采用均衡化生產(chǎn);② 單件流生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)加強;③ 實施目視管理;④ 加強進(jìn)料控制,標(biāo)準(zhǔn)手持設(shè)定;⑤ 明確人員分工。注意點① 自動化不要閑置人員;② 供需及時化。5最多的浪費動作的浪費動作浪費的表現(xiàn)形式① 物品的左右手交換取用(重復(fù)抓取);② 作業(yè)中出現(xiàn)錯誤,進(jìn)行修改;③ 伸手取遠(yuǎn)處的部品,甚至走著去取部品;④ 未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費;⑤ 動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費;⑥  尋找的浪費。動作浪費的發(fā)生原因  ① 作業(yè)流程配置不當(dāng);   ② 缺乏培訓(xùn)教育;③ 設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理。解決對策① 單件流生產(chǎn)方式的形成;② 生產(chǎn)線U型配置;③ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實;  ④ 動作經(jīng)濟原則的貫徹;  ⑤ 加強培訓(xùn)教育與動作訓(xùn)練。  注意點① 補助動作的消除;  ② 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn);  ③ 預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)原則 (PTS)。6最深的浪費加工的浪費加工浪費的表現(xiàn)形式① 超出/低于產(chǎn)品特定需求的精度;

② 多余的作業(yè)項目;

③ 最終工序的修正動作;

④ 頻繁的分類、測試、檢驗;

⑤ 多余不必要的標(biāo)記。

加工浪費的發(fā)生原因  ① 作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足;② 模夾治具不良;③ 標(biāo)準(zhǔn)化不徹底;④ 材料未檢討。解決對策① 工程設(shè)計適正化;② 作業(yè)內(nèi)容的修正;③ 治具改善及自動化;④ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹。注意點① 了解同行的技術(shù)發(fā)展;② 公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善。7最低級的浪費不良品的浪費不良品浪費的表現(xiàn)形式① 因作業(yè)不熟練所造成的不良;② 因不良而修整時所造成的浪費;③ 因不良造成人員及工程增多的浪費;④ 材料費增加。不良品浪費的發(fā)生原因  ① 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺;② 過分要求品質(zhì);③ 人員技能欠缺;④ 認(rèn)為可整修而做出不良;⑤ 設(shè)備、模夾治具造成的不良;⑥ 檢查方法、基準(zhǔn)等不完備。解決對策① 自動化、防誤裝置、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè);

在工程內(nèi)做出:不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品的品質(zhì)保證“三不政策”;

③ 單件流的生產(chǎn)方式;④ 品保制度的確立及運行;⑤ 定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)。注意點① 能回收重做的不良;② 能修理的不良;③ 誤判的不良。   降低成本的唯一辦法——消除浪費!


       面對微利時代的沖擊,賺一塊不如省一塊,賺一分錢要看別人的臉色,省一分錢要看自己的角色。                                          ——郭臺銘(富士康總裁,臺灣首富)浪費的定義一切不創(chuàng)造價值的活動,換言之:不能夠提高附加價值的部分。1最大的浪費生產(chǎn)過剩的浪費生產(chǎn)過剩的表現(xiàn)形式“過量生產(chǎn)MUDA”會產(chǎn)生新的MUDA(二次的MUDA)① 材料、部品被提前吞吃;② 電、空氣等能源的浪費;③ 貨架與箱子的增加;④ 搬運者、運輸?shù)脑黾樱?/span>⑤ 會把等待的浪費隱藏起來,掩蓋稼動率不足的問題;⑥ 使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難;⑦ 會造成庫存空間的浪費;⑧ LEAD-TIME變長(在庫增加)。到銷售為止的時間變長(轉(zhuǎn)換為錢的速度減慢即現(xiàn)金流減緩)生產(chǎn)過剩的發(fā)生原因過量生產(chǎn)的MUDA是所有MUDA產(chǎn)生的原因:① 對于機械故障、不良等的安心保證;② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上;③ 生產(chǎn)線停線是罪惡的想法;④作業(yè)員太多(沒有按照TACT-TIME進(jìn)行生產(chǎn));⑤ 業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤;⑥ 生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤。解決對策① 顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng);② 單件流生產(chǎn)線;③ 看板管理的貫徹;④ 快速換線換模;⑤ 少人化的作業(yè)方式;⑥ 均衡化生產(chǎn)。注意點① 設(shè)備余力并非一定是埋沒成本;② 生產(chǎn)能力過剩時,應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員,但并非辭退人員,而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員。2最惡的浪費庫存的浪費庫存浪費的表現(xiàn)形式① 不良品存在庫房內(nèi)待修;
② 設(shè)備能力不足所造成的安全庫存;③ 換線時間太長造成每次大批量生產(chǎn)的浪費;④ 采購過多的物料變成庫存。造成二次浪費:① 產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費的動作;② 使先進(jìn)先出的作業(yè)困難;③ 損失利息及管理費用;④ 物品之使用價值會減低,變成呆滯品;⑤ 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費;⑥ 造成無形的浪費。隱藏的問題點① 沒有管理的緊張感;② 設(shè)備能力及人員需求誤判;③ 對場地需求的誤判;④ 產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性;⑤ 容易出現(xiàn)呆滯物料。庫存浪費的發(fā)生原因  ① 視庫存為當(dāng)然;② 設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差;③ 大批量生產(chǎn),重視稼動時間;④ 物流混亂,呆滯物品未及時處理;⑤ 提早生產(chǎn);⑥ 無計劃生產(chǎn);⑦ 客戶需求信息未了解清楚。水量(在庫量)低減,石頭(問題)就顯現(xiàn)出來解決對策① 庫存意識的改革;② U型設(shè)備配置;③ 均衡化生產(chǎn);④ 生產(chǎn)流程調(diào)整順暢;⑤ 看板管理的貫徹;⑥ 快速換線換模;⑦ 生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化。注意點① 庫存是萬惡之源;② 降低安全庫存。3最長的浪費搬運的浪費搬運浪費的表現(xiàn)形式① 必要以外的搬運距離;②  一時的臨時堆積,搬運;③ 搬運車輛的空車行走;④ 一輛臺車不斷堆放;⑤ 臺車上的空間浪費;⑥ 主輔線中的搬運;⑦ 破損、刮痕的發(fā)生。搬運浪費的發(fā)生原因  ① 生產(chǎn)線配置不當(dāng);② 工程間銜接不好;③ 坐姿作業(yè);④ 設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)。解決對策① U型設(shè)備配置;② 單件流生產(chǎn)方式;③ 站立作業(yè);④ 避免重新堆積、重新包裝。注意點① 工作預(yù)置的廢除;② 生產(chǎn)線直接化;③ 觀念上不能有半成品放置區(qū);④ 人性考慮并非坐姿才可以。4最隱的浪費等待的浪費等待浪費的表現(xiàn)形式① 自動機器操作中,人員的“閑視”等待;② 作業(yè)充實度不夠的等待;③ 設(shè)備故障、材料不良的等待;④ 生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待;⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間的等待。等待浪費的發(fā)生原因  ① 生產(chǎn)線布置不當(dāng),物流混亂;② 未均衡化生產(chǎn);③ 生產(chǎn)計劃安排不當(dāng);④ 工序生產(chǎn)能力不平衡;⑤ 材料未及時到位;⑥  品質(zhì)不良。解決對策① 采用均衡化生產(chǎn);② 單件流生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)加強;③ 實施目視管理;④ 加強進(jìn)料控制,標(biāo)準(zhǔn)手持設(shè)定;⑤ 明確人員分工。注意點① 自動化不要閑置人員;② 供需及時化。5最多的浪費動作的浪費動作浪費的表現(xiàn)形式① 物品的左右手交換取用(重復(fù)抓取);② 作業(yè)中出現(xiàn)錯誤,進(jìn)行修改;③ 伸手取遠(yuǎn)處的部品,甚至走著去取部品;④ 未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費;⑤ 動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費;⑥  尋找的浪費。動作浪費的發(fā)生原因  ① 作業(yè)流程配置不當(dāng);   ② 缺乏培訓(xùn)教育;③ 設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理。解決對策① 單件流生產(chǎn)方式的形成;② 生產(chǎn)線U型配置;③ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實;  ④ 動作經(jīng)濟原則的貫徹;  ⑤ 加強培訓(xùn)教育與動作訓(xùn)練。  注意點① 補助動作的消除;  ② 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn);  ③ 預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)原則 (PTS)。6最深的浪費加工的浪費加工浪費的表現(xiàn)形式① 超出/低于產(chǎn)品特定需求的精度

② 多余的作業(yè)項目;

③ 最終工序的修正動作;

④ 頻繁的分類、測試、檢驗;

⑤ 多余不必要的標(biāo)記。

加工浪費的發(fā)生原因  ① 作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足;② 模夾治具不良;③ 標(biāo)準(zhǔn)化不徹底;④ 材料未檢討。解決對策① 工程設(shè)計適正化;② 作業(yè)內(nèi)容的修正;③ 治具改善及自動化;④ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹。注意點① 了解同行的技術(shù)發(fā)展;② 公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善。7最低級的浪費不良品的浪費不良品浪費的表現(xiàn)形式① 因作業(yè)不熟練所造成的不良;② 因不良而修整時所造成的浪費;③ 因不良造成人員及工程增多的浪費;④ 材料費增加。不良品浪費的發(fā)生原因  ① 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺;② 過分要求品質(zhì);③ 人員技能欠缺;④ 認(rèn)為可整修而做出不良;⑤ 設(shè)備、模夾治具造成的不良;⑥ 檢查方法、基準(zhǔn)等不完備。解決對策① 自動化、防誤裝置、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè);

在工程內(nèi)做出:不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品的品質(zhì)保證“三不政策”

③ 單件流的生產(chǎn)方式;④ 品保制度的確立及運行;⑤ 定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)。注意點① 能回收重做的不良;② 能修理的不良;③ 誤判的不良。   降低成本的唯一辦法——消除浪費!



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彭民愚

彭民愚

2016-08-16 11:03

專業(yè)


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