課程大綱 第一講　錢，在哪里！——不專業(yè)付出的代價 管理者管理效率——被勿視的西瓜 管理者管理思路——一個中心兩個基本點 管理者管理方向——多主觀少客觀 管理者管理方法——重經驗憑習慣 沒有結局的結局——布局決定結局 員工的生產效率——只有強化沒有改善 新產品的研發(fā)　——沒有可批量制造性 第二講　標準工時(ST)新概念 標準工時的定義與時間的兩大特點; 標準工時確立的六個原則; 使用標準工時的六個目的; 不屬于標準工時范圍的五個方面; 標準工時組成的兩個部份; 標準工時寬裕率的三個組成部份; 標準工時的三種計算方法; 標準工時導入過程中的技巧。 　 第三講：馬表測量過程與技巧 馬表測量工程師的七大先決條件 被測工種標準化作業(yè)必備的四種規(guī)范化文件 馬表測量工作的“文房四寶” <記錄數(shù)據(jù)的表格范本> 馬表測量工作的“望聞問切” 測量過程中的五大竅門 測量數(shù)據(jù)的運算過程與有效數(shù)字 測量結果分析與作業(yè)技巧評估 <測量過程練習> <生產運行評估指標管理練習> 第四講：WF標準工時系統(tǒng)導入及檢測 WF的起源與定義 WF的基本內容(十三項)介紹 高精度標準工時系統(tǒng)導入的四種工具 標準工時系統(tǒng)的導入程序 標準工時運算體系的三種表格 標準工時檢測的三大指標與計算方法 標準工時檢測系統(tǒng)的三種表格 標準工時系統(tǒng)的其它用途 （綜合能力與綜合成本評估） ST的修正理由與頻率 第五講：形成生產瓶頸的十大原因分析 原因1、終端絕對出貨能力受到制約 原因2、中間某一設備能力造成瓶頸 原因3、產品結構未能調整制約設備能力的發(fā)揮 原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下 原因5、設備性能未能完全達到設計參數(shù) 原因6、設備可動率低下導致停機時間長 原因7、生產計劃制定不合理導致資原浪費 原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下 原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差 原因10、人體工程科學運用不到位導致生產效率低下 第六講：生產效率向上----生產平衡從環(huán)節(jié)走向系統(tǒng) 生產效率的定義與兩重性 生產線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義 什么是生產節(jié)拍（由什么因素決定、怎樣調整） 什么是生產原理與生產方式 什么是標準化的現(xiàn)場管理三要素應用 標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的三要素應用 經濟動作三不原則的靈活應用 現(xiàn)場管理的“三不堅守原則”應用 車間物流的“三不原則應用” 分享：減速、少超負荷加班的八大要點 第七講：從市場變化走向生產變革的案例分享 案例一：生產線可變化 案例二：員工走向多技能 案例三：多品種小批量換型系統(tǒng) 案例四：生產計劃生成的15大要點分享