課程大綱 一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展 1、IE的起源與工作范疇 2、 企業(yè)對IE的職能定位 3、 如何識別生產(chǎn)的七大浪費 二、IE方法之一---生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析 1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用 2、生產(chǎn)流程分析步驟 3、生產(chǎn)流程圖的繪制 4、生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值 5、流水線的設(shè)計 6、如何進行作業(yè)程序分析 7、作業(yè)程序分析的要點與方法 案例分析： 生產(chǎn)流程案例分析 作業(yè)程序案例分析 三、IE方法之二---人機程序分析 1、人機程序分析的目的與應(yīng)用 2、停滯與等待的分析與改善 3、人機聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析 4、人機界面設(shè)計與防呆 5、防呆、防錯法的運用及事例分析 6、人機界面設(shè)計與工傷預防 案例分析 四、IE方法之三---事務(wù)程序分析 1、事務(wù)程序分析涉及的范圍與對像 2、跨部門事務(wù)程序案例分享 3、部門內(nèi)事務(wù)程序案例分享 4、事務(wù)程序中的權(quán)、責管理 5、事務(wù)程序的再造與優(yōu)化 6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作 五、IE方法之四---動作經(jīng)濟原則 1、 動作分析的目的與改善順序 2、 動作分析的要領(lǐng) 3、 四大核心動作經(jīng)濟原則 4、 如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率 5、 預定動作標準時間法（PTS）與預定動作測時法(MTO) 案例分析 六、IE方法之五---標準時間研究與生產(chǎn)線平衡 1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義 2、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響 3、標準工時的測量與計算 4、標準工時的應(yīng)用 5、如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線 6、如何運用標準工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本 7、異常工時管理與問題分析 8、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素 標準工時案例分析 七、IE方法之六---布局（Layout）與搬運效率分析與改善 1、場地布置及搬運經(jīng)濟原則 2、常見的四種布局 3、布局分析常見的四種工具 4、布局方案的決策與評價指標 5、搬運路徑分析 6、搬運工具設(shè)計與選擇 案例研討 八、IE方法之七---設(shè)備效率與快速換模 1、設(shè)備效率評價指標 2、提升設(shè)備利用率的方法 3、多種少量下SMED的產(chǎn)生 4、快速換模的四個原則 5、SMED改善的實施步驟 九、現(xiàn)場成本控制與改善 1、微利時代現(xiàn)場成本管理在總成本降低中所占的比重 2、現(xiàn)場成本個案演算 3、現(xiàn)場改善是成本降低的基礎(chǔ) 4、如何挖掘成本浪費所在：生產(chǎn)系統(tǒng)八大浪費 1）、如何消除多余人員之浪費 2）、如何降低材料損耗之成本 3）、如何減少庫存、超量生產(chǎn)之浪費 4）、如何減少各種搬運之浪費 5、如何識別管理系統(tǒng)中的八大浪費 案例分析與研討 十、現(xiàn)場品質(zhì)管理與提升 1、生產(chǎn)過程中品質(zhì)如何來控制 2、出現(xiàn)品質(zhì)異常時如何來處理 3、品質(zhì)信息如何進行反饋、跟進、與處理 4、品質(zhì)保證機制的健全、完善與有效運行 5、如何加強部門之間的配合來提升品質(zhì) 6、如何正確理解品質(zhì)與成本之間的關(guān)系 案例分析與研討