【課程總目錄】

導(dǎo)言前言

第一部分設(shè)備綜合效率效能OEEE簡介

第二部分計算設(shè)備的效率效能OEEE

第三部分機器故障損失的分析和改善

第四部分縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的分析和改善

第五部分設(shè)備性能降低的分析與改善

第六部分全面生產(chǎn)維護的七大步驟

第七部分開展全員設(shè)備自主管理

第八部分設(shè)備綜合效率效能OEEE現(xiàn)場應(yīng)用

第九部分提升OEEE的管理組織與運作

第十部分OEEE實戰(zhàn)工具，確保有效執(zhí)行

第十一部分研討總結(jié)與互動互勉

【課程大綱細(xì)化】

領(lǐng)導(dǎo)開訓(xùn)：強調(diào)課程的意義和課堂紀(jì)律

導(dǎo)言

關(guān)于學(xué)習(xí)的效率及學(xué)習(xí)方法分析

頭腦風(fēng)暴：

您碰到哪些關(guān)于OEEE管理方面的問題，如：OEEE標(biāo)準(zhǔn)，日常運作管理的難題？每人提出自己工作中的難題，老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析、示范指導(dǎo)、模擬演練。

前言

為什么要進(jìn)行設(shè)備綜合效率效能OEEE管理?

第一部分設(shè)備綜合效率效能OEEE簡介

設(shè)備的效率效能的定義

設(shè)備綜合效率效能OEEE作用

為什么一定要使用OEEE

全員參與OEEE設(shè)備管理

研討：你們公司如何進(jìn)行設(shè)備OEEE管理的？

第二部分計算設(shè)備的效率效能OEEE

設(shè)備的綜合效率效能OEEE的原理

單臺設(shè)備的OEEE計算（含多種產(chǎn)品）

生產(chǎn)線的TEEP計算（含多種產(chǎn)品、多臺設(shè)備）

結(jié)合實際的OEEE、TEEP計算練習(xí)

研討：結(jié)合企業(yè)實際的OEEE計算練習(xí)

第三部分機器故障損失的分析和改善

故障原因的分析和改善策略

建立預(yù)防維修體系，實施自主保全AM和預(yù)防維修PM

快速維修QM技術(shù)

設(shè)備維修日常管理

研討：結(jié)合你們工廠實際的機器故障主要有那些原因

案例：8D分析法

第四部分縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的分析和改善

生產(chǎn)準(zhǔn)備的時間損失能否縮短？

生產(chǎn)準(zhǔn)備時間損失的改善活動

快速換型SMED

研討：你們是如何減少轉(zhuǎn)換時間的

案例：500強巨頭旗艦新品車間OEEE管理

第五部分設(shè)備性能降低的分析與改善

設(shè)備速度降低的原因分析

提升速度的改善，追求行業(yè)最高水準(zhǔn)活動

設(shè)備瞬間停止的原因分析

設(shè)備瞬間停止的改善，設(shè)備可靠性的提升活動

第六部分全面生產(chǎn)維護的七大步驟

完成初始的機器清潔和檢查

識別機器的缺陷和泄漏并加以標(biāo)示

建立操作員及維護人員的定期檢測的PM計劃

指導(dǎo)操作員使用正確的保養(yǎng)方法

指導(dǎo)維護人員使用正確的保養(yǎng)方法

貫徹現(xiàn)場5S管理和組織活動

監(jiān)控OEE并鼓勵大家合作

研討：你們是如何減少轉(zhuǎn)換時間的

案例：500強巨頭旗艦新品車間換線管理

第七部分開展全員設(shè)備自主管理

為什么設(shè)備必需自主管理？

設(shè)備的8大浪費

自主管理7階段及其原理

如何開展設(shè)備的初期清掃？

如何預(yù)測故障的發(fā)生？

第八部分設(shè)備綜合效率效能OEEE現(xiàn)場應(yīng)用

OEEE的行業(yè)先進(jìn)水平是多少？

現(xiàn)場0EEE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計（普通方法和電算方法）

提升OEEE的綜合分析和改善

你們公司如何應(yīng)用OEEE

案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預(yù)防是什么？

第九部分提升OEEE的管理組織與運作

改善的組織架構(gòu)改善的方法與步驟

提升設(shè)備綜合效率效能OEEE改善事例

研討練習(xí)：提升OEEE活動

全員參與OEEE管理

OEEE要形成企業(yè)文化

案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預(yù)防是什么？

案例討論：向虛假數(shù)據(jù)說不！

第十部分OEEE實戰(zhàn)工具，確保有效執(zhí)行

領(lǐng)導(dǎo)顧問法

消除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費

目視化看板管理

防呆法(防錯法)防錯法的原則生產(chǎn)線上防錯案例

自働化自働化不是自動化

標(biāo)準(zhǔn)時間和生產(chǎn)線平衡時間庫存節(jié)拍

精益領(lǐng)導(dǎo)小組(改善委員會)巡邏法和提案法

如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善

人機作業(yè)分析

紅燈作戰(zhàn)法

提高生產(chǎn)效率效能常用手法

QCDSF法則

ECRS原則

動作經(jīng)濟原則之應(yīng)用

雙手方法

8D問題解決法

組建內(nèi)部團隊描述問題并設(shè)定績效不良處置原因分析糾正措施

效果驗證預(yù)防措施激勵祝賀

８Ｄ生產(chǎn)效率改善

培養(yǎng)工作改善的創(chuàng)造性思維環(huán)境

技術(shù)工作管理思維

第十一部分研討總結(jié)與轟動互勉

重點知識回顧

互動：問與答

企業(yè)現(xiàn)場專題研討

小測驗

學(xué)員：總結(jié)與行動計劃

企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)總結(jié)講話

集體合影

TAG: 精益生產(chǎn)內(nèi)訓(xùn)項目部質(zhì)量管理