課程背景
中國(guó)的制造業(yè)普遍處于由低端制造升級(jí)轉(zhuǎn)型征途之中,研發(fā)創(chuàng)新和產(chǎn)品約束現(xiàn)實(shí)性之間的沖突越來(lái)越明顯、突出。而大家都已經(jīng)認(rèn)識(shí)到,產(chǎn)品在全生命周期的所有特征,定位并決定于產(chǎn)品研發(fā)階段。
現(xiàn)代產(chǎn)品研發(fā)DFx,即Design for X,是面向產(chǎn)品生命周期各環(huán)節(jié)/特征目標(biāo)的縮寫(xiě)。X可以代表產(chǎn)品生命周期或環(huán)節(jié)特征/目標(biāo)。例如:采購(gòu)、裝配、測(cè)試、加工、使用、維護(hù)、服務(wù)、以及可靠性、質(zhì)量、成本、交付時(shí)間等等。
現(xiàn)代產(chǎn)品研發(fā)是產(chǎn)品開(kāi)發(fā)過(guò)程和系統(tǒng)的設(shè)計(jì),不僅僅是指產(chǎn)品的設(shè)計(jì)。在產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程中,將隱性知識(shí)最大化地轉(zhuǎn)換成顯性知識(shí),使產(chǎn)品研發(fā)團(tuán)隊(duì)個(gè)人知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)形成團(tuán)隊(duì)積累。通過(guò)流程化管理,不但考慮產(chǎn)品功能和性能要求,而且要同時(shí)考慮與產(chǎn)品整個(gè)生命周期各階段相關(guān)的因素。包括制造的可能性、高效性和經(jīng)濟(jì)性等。其目標(biāo)是在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下縮短開(kāi)發(fā)周期降低成本,是產(chǎn)品設(shè)計(jì)的并行工程。
本課程的目標(biāo),是使學(xué)員,在掌握面向產(chǎn)品全生命周期的研發(fā)流程DFMEA(設(shè)計(jì)失效模式與后果分析)的基礎(chǔ)上,實(shí)現(xiàn)企業(yè)在產(chǎn)品研發(fā)過(guò)程中,對(duì)后續(xù)生命周期各要素實(shí)現(xiàn)流程化、數(shù)據(jù)化的預(yù)防性甄別與控制。同時(shí),掌握DOE,產(chǎn)品試驗(yàn)設(shè)計(jì)的基本方法,來(lái)支撐DFMEA流程。
本課程基于共和國(guó)軍工軍品研發(fā)、和歐美跨國(guó)500強(qiáng)制造巨頭專(zhuān)利產(chǎn)品研發(fā)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn),以NASA(美國(guó)太空總署)標(biāo)準(zhǔn)、MIL美國(guó)軍標(biāo)為流程和表格模版,站在現(xiàn)代產(chǎn)品研發(fā)最前沿,為中國(guó)制造企業(yè)精細(xì)化管理,轉(zhuǎn)型升級(jí),彎道超車(chē),提供務(wù)實(shí)的、可復(fù)制可操作的手段和工具。
本課程系統(tǒng)地,對(duì)企業(yè)粗放經(jīng)營(yíng)時(shí)代,遺留的短板弱項(xiàng),做針對(duì)性的補(bǔ)課追課。
課程對(duì)象
公司總工/技術(shù)總監(jiān)、研發(fā)職能部門(mén)經(jīng)理、研發(fā)人員、測(cè)試人員、技術(shù)部門(mén)主管等
(一線(xiàn)研發(fā)人員要求具備基本的英語(yǔ)閱讀能力)
課程收益
1. 分享龘衛(wèi)20多年,共和國(guó)軍品和歐美500強(qiáng)專(zhuān)利產(chǎn)品研發(fā)和技術(shù)培訓(xùn)專(zhuān)業(yè)經(jīng)驗(yàn),
通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)幫助企業(yè)研發(fā)團(tuán)隊(duì),踐行現(xiàn)代化研發(fā)流程。
2. 掌握現(xiàn)代研發(fā)流程DFMEA的具體操作技能(模板、表格、樣例……) 。
3. 掌握基本研發(fā)試驗(yàn)驗(yàn)證方法DOE,和具體操作。
4. 是企業(yè)研發(fā)團(tuán)隊(duì)掌握自主學(xué)習(xí)能力,具備自我造血功能,
實(shí)現(xiàn)能夠面對(duì)激烈市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng),預(yù)防性地、及時(shí)地應(yīng)對(duì)控制產(chǎn)品全生命周期各項(xiàng)關(guān)重要素,
為企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、彎道超車(chē)奠定總流程基礎(chǔ)。
課程安排 12課時(shí)(6課時(shí)/天)
課程總目錄
第一部分 必備基礎(chǔ)和熱身技能
第二部分 同步工程、APQP與FMEA再認(rèn)識(shí)
第三部分 DFMEA深度解析
第四部分 DFMEA標(biāo)準(zhǔn)模版詳解
依據(jù)NASA最新版ARP4761(hardware),美國(guó)軍標(biāo)最新版本MIL-STD-1629A,
基于歐美跨國(guó)500強(qiáng)制造巨頭實(shí)戰(zhàn)流程與經(jīng)驗(yàn)編制。
第五部分 當(dāng)代研發(fā)的盲區(qū)誤區(qū)和雷區(qū)
第六部分 研發(fā)流程的夯實(shí)與深化 ——DOE與DV實(shí)戰(zhàn)解析
DOE:設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)方法 DV:美國(guó)軍方設(shè)計(jì)審核方法
第七部分 現(xiàn)代研發(fā)的跟進(jìn)與拓展 (一)
第八部分 現(xiàn)代研發(fā)的跟進(jìn)與拓展 (二)
第九部分 特別互動(dòng) ——內(nèi)訓(xùn)企業(yè)DFMEA專(zhuān)項(xiàng)專(zhuān)題
本部分解析回答內(nèi)訓(xùn)企業(yè)提出的專(zhuān)項(xiàng)專(zhuān)題,
實(shí)現(xiàn)DFMEA的Localization(本地本土化)
課程細(xì)化大綱
第一部分 必備基礎(chǔ)和熱身技能
1.1 東西方迥異的工程思維習(xí)慣
基于流程的思維 基于知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)的思維 軟科學(xué)判讀 —東西方差異與契合區(qū)
1.2 采摘現(xiàn)代管理精華 —執(zhí)行部
執(zhí)行手筋 貝斯特做法 行動(dòng)標(biāo)桿
互動(dòng):東西方對(duì)PDCA解析的差異
1.3 現(xiàn)代管理判讀技能
權(quán)變管理流程 權(quán)變鐵三角 外語(yǔ)障礙者技巧
1.4 企業(yè)非財(cái)務(wù)成本
變革 信用 時(shí)間 機(jī)遇 溝通 健康
小視頻:變革時(shí)代的跨界打擊
1.5 現(xiàn)代企業(yè)識(shí)讀
傳統(tǒng)模型和當(dāng)代模型 企業(yè)三元競(jìng)爭(zhēng)力模型 企業(yè)成本競(jìng)爭(zhēng)力
全球制造業(yè)演化與變革 新中國(guó)制造業(yè)五次飛躍
互動(dòng):企業(yè)行為基礎(chǔ) —現(xiàn)場(chǎng)“范兒” (Style on Site/気風(fēng)がある)
1.6 認(rèn)知變革 認(rèn)知?jiǎng)?chuàng)新
美國(guó)再工業(yè)計(jì)劃 歐盟IMS2020計(jì)劃 日本i-Japan計(jì)劃
中國(guó)智造2025 vs 德國(guó)工業(yè)4.0
1.7 本課程研修視角和方法
第二部分 同步工程、APQP與FMEA再認(rèn)識(shí)
2.1 Reunderstanding of APQP
Concurrence Engineering (并行工程或平臺(tái)工作隊(duì))
當(dāng)代APQP演變與演化方向
案例:跨國(guó)500強(qiáng)大數(shù)據(jù)級(jí)狼吞虎咽野戰(zhàn)案例、最終迫使德國(guó)對(duì)手贈(zèng)送企業(yè),洗手江湖。Reconsideration of APQP
2.2 Reunderstanding of FMEA
System Reliability Failure Modes Causes and Effects
Specific FMEA worksheet Variations of such worksheets
Qualitative analysis Quantitative basis
Mathematical failure rate models
Statistical failure mode ratio database.
2.3 FMEA & FMECA
Functional FMEA Design FMEA Process FMEA Control plan
PFMEA Machine FMEA
FMECA = FMEA + CA(Criticality Analysis)
Inductive reasoning歸納推理 Criticality analysis
Backward logic反求推理 Complete scenario modeling FTA
Reliability engineering Safety engineering Quality engineering
Based on experience Based on common logic
Consequences of failures on different levels.
2.4 Functional analyses
Functional FMEA Piece-Part (hardware) FMEA
Structure Mitigation for Risk reduction
Severity reduction Probability reduction
An appropriate depth of information and intelligence 足夠深度的信息情報(bào)
An in depth practical Experience to Engineering 足夠深度的工程經(jīng)驗(yàn)
第三部分 DFMEA深度解析
3.1 Background & Standards Necessary
FMECA were described in MIL-STD-1629A (1949-1980)
NASA were using variations of FMECA from1960.
SAE published ARP4761, broadly used in civil aviation.
Ford Motor introduced FMECA to the automotive industry in 1975.
AIAG first published FMEA standard for automotive industry in 1993
SAE first published related standard J1739 in 1994.
Toyota taken the step further with its DRBFM approach in 1997.
FMEA → FMECA → FMMEA
3.2 Basic terms 基本術(shù)語(yǔ)
Failure Failure mode
Failure cause and/or mechanism Failure effect
Indenture levels
Local effect Next higher level effect End effect
Detection
Probability
Risk Priority Number (RPN)
Severity
Remarks / mitigation / actions
3.3 Ground rules 基本法則
遵循四個(gè)假設(shè)前提:
失效模式唯一法則Only one failure mode exists at a time
標(biāo)準(zhǔn)值法則 品量足夠法則 標(biāo)準(zhǔn)且可行能耗量法則
3.4 DFMEA Benefits
七大收益區(qū) 四大前景目標(biāo) 十四大具體企業(yè)受益點(diǎn)
3.5 Key Factor of DFMEA — Timing
DFMEA最關(guān)鍵因素 —時(shí)效
DFMEA五種必須更新或重做的情況
3.6 課程研討DFMEA的種類(lèi)
Functional
Concept Design / Hardware
Detailed Design / Hardware
Or surely an combination of the above three
第四部分 DFMEA標(biāo)準(zhǔn)模版詳解
Worksheet(ARP4761)-DFMEA(Hardware)
MIL-STD-1629A
本模版所針對(duì)適用的是硬件研發(fā)標(biāo)的。
4.1 Example Worksheet 標(biāo)準(zhǔn)模版
模版熟悉 熱身解析
工具表:《DFMEA Worksheet》
4.2 Probability —(P)
Likelihood of occurrence
Examples of these effects
工具表:《Probability Ranking Sheet》
4.3 Severity —(S)
Worst-case scenario adverse end effect (state)
Examples of these effects
Probability and detectability
工具表:《Severity number Sheet》
hazard analysis
Other classifications
4.4 Detection —(D)
Means a failure detected or isolated
Multiple failure scenarios
Problematic failure latent failures
Diagnostic action automatic rebuilt
工具表:《Detection Level Sheet》
4.5 Dormancy or Latency Period
Time that a failure be undetected
Example
工具表:《Dormancy/Latency Period Sheet》
4.6 Indication
Second failure indication
工具表:《Second failure indication description Sheet》
Detection Coverage Analysis Limiting factor
Detection coverage possibilities Detection means availability
Test Processes & Monitoring
4.7 Risk Level —(PxS+D)
Risk in DFMEA Risk levels.
Preliminary Risk levels Risk Matrix (基于美國(guó)軍標(biāo)MIL Std 882)
Final decision-making
工具表:《DFMECA Risk Matrix Sheet》
During this step the DFMEA has become like a DFMECA
第五部分 當(dāng)代研發(fā)的盲區(qū)誤區(qū)和雷區(qū)
5.1 Limitations
Challenges arise in scoping and organisational boundaries
Limitation as a top-down tool
Limitation as a "bottom-up" tool
Limitation in multiplication of the rankings in sheets
5.2 Level of measurement
5.3當(dāng)代DFMEA企業(yè)級(jí)反思與批判
第六部分 研發(fā)流程的夯實(shí)與深化 ——DOE與DV實(shí)戰(zhàn)解析
6.1 DOE設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)方法
什么是DOE DOE的益處
DOE的步驟
DOE的七種具體操作方法
Multi-Vari Chart 多層差異圖
B vs.C目標(biāo)與現(xiàn)狀比對(duì)法
Paired Comparisons 成對(duì)比較法
Components Search 部件特性研究
Variables Search 偏差研究
Full Factorials 全因子法
Realistic Tolerance Parallelogram (scatter plots) 散點(diǎn)圖
6.2 DV美國(guó)軍方設(shè)計(jì)審核
Design Review (U.S. government)
美國(guó)政府軍方DV (設(shè)計(jì)審核)是什么?
Tailored to multiple acquisition
Adequacy of program/metrics, risks, budget & schedule.
Defense Acquisition Guidebook chapter 4 國(guó)防采辦指導(dǎo)書(shū)第四章
Review Process 常用DFMEA審核流程
Content, Nature, Process and Objectives
Example
a 5-day perusal of each individual requirement
a 2-day discussion of documents after approved
a half-day PowerPoint by PM limited to high-level big figures
常用DFMEA項(xiàng)目審核節(jié)點(diǎn)
MCR SRR MDR SDR
PDR Typical objectives of a PDR
CDR Typical objectives of a CDR
PRR TRR SAR
ORR Typical objectives of an ORR
FRR Typical objectives of a FRR
第七部分現(xiàn)代研發(fā)跟進(jìn)與拓展(一)
7.1 DRBFM是什么
DRBFM:Design Review Based on Failure Mode
Toyota Motor taken the step further with its DRBFM approach in 1997.
7.2 Methodology
SAE J2886 Recommended Practice was published in 2013
AIAG DRBFM Reference Guide was published in September 2014
7.3 Good Design
Design Disturbance Small increments
Discontinuity of implementation Detection Capacity
SAE pd251136 J2886
AIAG Reference Guide
7.4 Good Discussion
Design weaknesses
Changes understanding Changes trivializing
Preliminary design reviews
Linkage between good design review & DFMEA
Making changes visible Anything impacts quality, cost or delivery
7.5 Good Dissection
Observation product test before, during & after completion
DRBTR: Design Review Based on Test Results
第八部分現(xiàn)代研發(fā)跟進(jìn)與拓展(二)
8.1 DRBTR是什么
DRBFM:Design Review Based on Failure Mode
Buds of Problems Validation Test
8.2 DRBTR操作與實(shí)施
GD3 concept
Product weaknesses visible
test failures are evident
cross functional multi-perspective approach
DRBTR information sharing
SAE pd251136 J2886
AIAG Reference Guide
第九部分特別互動(dòng) —內(nèi)訓(xùn)企業(yè)DFMEA專(zhuān)項(xiàng)專(zhuān)題
本部分解析回答內(nèi)訓(xùn)企業(yè)提出的專(zhuān)項(xiàng)專(zhuān)題
實(shí)現(xiàn)DFMEA的Localization(本地本土化)