制造業(yè)成本管控之道 ——讓工廠利潤倍增的系統(tǒng)管理方法實(shí)戰(zhàn) ——國內(nèi)從管理角度、基于企業(yè)運(yùn)營全價(jià)值鏈為視角的系統(tǒng)成本削減的版權(quán)課程 ——公開課/MBA班最受企業(yè)高管學(xué)員歡迎的課程之一 【課程收益】 成本控制是制造業(yè)永恒的主題，沒有哪個(gè)企業(yè)不關(guān)注成本問題。但許多企業(yè)在成本控制上雖然花了不少心思，采取了諸多措施，結(jié)果滿意的少，碰到的問題卻是一大堆：材料成本降下來了，可不是庫存成本上來了，就是來料的質(zhì)量下來了；庫存削減做了一段時(shí)間，由于影響了按期交貨而不得不放棄；人工成本削減又遇到了用工荒，不加工資招不到人，加了工資人工成本削減又泡湯了；財(cái)務(wù)的數(shù)據(jù)貌似能真實(shí)反映成本的真相，但卻很難找到產(chǎn)生這個(gè)問題的真實(shí)原因。培訓(xùn)做了還是原樣，預(yù)算做了，也…… 豐田精益生產(chǎn)方式在成本控制上的效果非常明顯，但許多企業(yè)導(dǎo)入精益后的效果與預(yù)期相去甚遠(yuǎn)，問題的關(guān)鍵到底在哪兒？ 本課程直接指出諸多企業(yè)成本控制的最大問題：  用來自財(cái)務(wù)對成本的認(rèn)識來指導(dǎo)具體業(yè)務(wù)部門的工作，因?yàn)槌杀静皇撬愠鰜淼模亲龀鰜淼摹?  我們企業(yè)承接精益生產(chǎn)方式的管理基礎(chǔ)與習(xí)慣不堅(jiān)實(shí)，因?yàn)槌杀緦?shí)質(zhì)是管理系統(tǒng)運(yùn)作的結(jié)果。 您將聽到一堂從企業(yè)整體運(yùn)營角度系統(tǒng)講述成本的課程，并從中收益:  脫離財(cái)務(wù)觀點(diǎn)，從企業(yè)整體運(yùn)營角度如何看待成本；  統(tǒng)一對成本的認(rèn)識，并明確各部門成本削減的事項(xiàng)、目標(biāo)與分工；  破解人工成本、原材料成本削減的難題；  認(rèn)請庫存、質(zhì)量、流程中成本發(fā)生的原因；  給出削減庫存、提升品質(zhì)、提高效率的原理、方法與工具；  給出徹底解決「持續(xù)改善、全員參與」這一難題的實(shí)質(zhì)與思路； 本課程是張洪濤老師二十年制造業(yè)管理實(shí)踐的結(jié)晶，標(biāo)桿企業(yè)案例與輔導(dǎo)企業(yè)實(shí)例相結(jié)合，講解、分析、視頻、演練與總結(jié)相結(jié)合，多種管理工具與管理思想融會(huì)貫通，信手拈來，廣征博引，深入淺出，輕松之中啟迪思考，追求穿越思想深處的震撼，既可作為企業(yè)削減成本、提升競爭力的專題，更可作為提升管理者系統(tǒng)思維能力與執(zhí)行力的專題。 如果您在導(dǎo)入精益中遇到困惑，如果想讓您的企業(yè)利潤增倍，請與張老師一同走入成本管控課堂。獨(dú)家觀點(diǎn)，不容錯(cuò)過！ 【培訓(xùn)對象】 公司董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、工廠管理的接班人、特別適合制造企業(yè)高層帶隊(duì)組團(tuán)參與。 【課程時(shí)間】 2-4天（12-48小時(shí)） 【課程大綱】 一． 從企業(yè)整體運(yùn)營角度解讀成本的真相——認(rèn)清成本，才能削減成本 1. 制造業(yè)成本削減為什么這么難？ 2. 思維破冰：對成本認(rèn)知的錯(cuò)誤來自全面成本制 3. 案例分析：為什么某美資電子廠銷售產(chǎn)品越多卻越不賺錢 4. 思維拓展：從管理會(huì)計(jì)的發(fā)展歷程看成本控制的兩大關(guān)鍵點(diǎn) 5. 豐田賺錢真相——從成本角度解讀精益模式 6. 總結(jié)：從企業(yè)贏利的角度正確認(rèn)識成本的真相 二． 年度庫存總量減半——削減庫存的難點(diǎn)與出路 1. 正確認(rèn)識庫存的實(shí)質(zhì)  分析一下：我們?yōu)槭裁葱枰獛齑?  案例分析：豐田與戴爾庫存管理模式的對比分析  思維破冰：為什么庫存削減與各部門全都相關(guān)  庫存的定義、削減原則與目標(biāo)的界定 2. 削減庫存有方法1：呆料削減  呆料定義常見的誤區(qū)  呆料處理的常規(guī)方法與難點(diǎn)  呆料削減的路徑與關(guān)鍵 3. 削減庫存有方法2：庫存數(shù)據(jù)準(zhǔn)確  為什么說庫存盤點(diǎn)的數(shù)據(jù)多數(shù)是不準(zhǔn)的？  倉庫管理的三個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)  經(jīng)典分享：庫存的循環(huán)盤點(diǎn) 4. 削減庫存有方法3：庫存數(shù)量的確定方式  企業(yè)庫存標(biāo)準(zhǔn)確定為什么通常會(huì)高？  ABC類物料庫存的確定方式  戰(zhàn)略與風(fēng)險(xiǎn)物料的控制方式 5. 削減庫存有方法4：庫存配套率的提升  物料庫存不配套產(chǎn)生的原因  提升來料準(zhǔn)確率與來料交付柔性的方法  豐田的供應(yīng)商管理---有效削減物料采購系統(tǒng)成本 6. 削減庫存有方法5：物料種類的有效控制  豐田與大眾物料種類設(shè)計(jì)對成本的影響  用VA的方式控制物料種類的三個(gè)要點(diǎn)  豐田的研發(fā)管理---從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)源頭系統(tǒng)地控制成本 7. 削減庫存有方法6：成品庫存的合理壓縮  公司產(chǎn)能規(guī)劃與備庫機(jī)制的檢討  公司產(chǎn)品規(guī)劃  成本在庫周期分析 8. 削減庫存有方法7：在制品庫存的削減  生產(chǎn)布局原則與方法  多能工技能的有效訓(xùn)練  經(jīng)典分享：豐田的U型生產(chǎn)線與細(xì)胞式生產(chǎn) 9. 總結(jié)：庫存的本質(zhì)、庫存削減的順序與庫存削減的七大障礙 三． 真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷----提升品質(zhì)意識，削減質(zhì)量成本 1. 對質(zhì)量成本的不同看法  思維破冰：計(jì)算一下我們?yōu)橘|(zhì)量付出了多大成本？  對質(zhì)量成本的傳統(tǒng)認(rèn)識  美日兩國對質(zhì)量成本的不同看法  質(zhì)量成本削減的實(shí)質(zhì)---提升一次做對率 2. 質(zhì)量成本削減方法1——減少扯皮的找客戶運(yùn)動(dòng)  什么是質(zhì)量?  經(jīng)典分享：張瑞敏對質(zhì)量的理解  案例練習(xí)：生產(chǎn)部門的客戶是誰？ 3. 質(zhì)量成本削減方法2——質(zhì)量改善目標(biāo)的確定方式  質(zhì)量管理的長期與短期目標(biāo)  對質(zhì)量目標(biāo)理解的常見誤區(qū)  案例分享：質(zhì)量改善信息的收集方式 4. 質(zhì)量成本削減方法3——讓員工訓(xùn)練有素  現(xiàn)場教導(dǎo)開展的方法與工具： 崗位技能一覽表 人員技能檔案 教導(dǎo)計(jì)劃 培訓(xùn)教材——工作分解表  老師傅的經(jīng)驗(yàn)在傳承過程中的難點(diǎn)突破  案例分析：如何將新機(jī)長的能力快速提升上來？  工作教導(dǎo)的步驟與目的 5. 質(zhì)量成本削減方法5——預(yù)防工具的有效應(yīng)用  橫向展開與防呆  SPC與中國式的導(dǎo)入方式  FMEA與產(chǎn)品異常檔案 6. 質(zhì)量改善的持續(xù)動(dòng)力  質(zhì)量改善的三種動(dòng)力比較  經(jīng)典分享： 中集質(zhì)量改善的追求 海爾品質(zhì)意識的傳遞 7. 思維拓展：讓ISO9000實(shí)施真正落地的關(guān)鍵 四． 讓企業(yè)的現(xiàn)金流提速——消除流程中的各類異常并提高效率 1. 對工廠現(xiàn)金流的正確認(rèn)識  思維破冰：現(xiàn)在企業(yè)競爭靠什么？  從現(xiàn)金流角度分析企業(yè)的利潤從何而來？  為什么說現(xiàn)金流不僅僅是財(cái)務(wù)部門的事情？ 2. 工廠效率提升的準(zhǔn)備知識  工廠問題的定義與分類  效率問題的難點(diǎn)與出路  經(jīng)典分享：一汽集團(tuán)用紙量削減給我們的啟示 3. 效率提升的方法1——設(shè)備異常時(shí)間的有效控制  工廠設(shè)備管理的現(xiàn)狀分析  經(jīng)典分享：設(shè)備異常時(shí)間有效控制的系統(tǒng)圖  設(shè)備改善項(xiàng)目的流程與內(nèi)容  案例練習(xí)：生產(chǎn)線的主電機(jī)為什么壞了？  思維拓展：從設(shè)備管理到TPM 4. 效率提升的方法2——切換時(shí)間的徹底壓縮  工廠常見切換的種類  切換效率提升項(xiàng)目的確定方式  經(jīng)典分享：F1賽車換輪胎的啟示  快速切換的步驟與原則 5. 效率提升的方法3——IE的持續(xù)應(yīng)用  經(jīng)典分享：伯利恒鋼鐵廠搬運(yùn)效率的提升  動(dòng)作分析與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則  生產(chǎn)布局與生產(chǎn)線平衡  現(xiàn)場演示：筆的組裝作業(yè)的浪費(fèi)削減  報(bào)表制作流程的有效優(yōu)化  IE應(yīng)用從生產(chǎn)部門向其它部門的擴(kuò)展 6. 效率提升的方法4——讓ERP真正為提速服務(wù)  討論一下：為什么說不上ERP是等死，上ERP是找死？  案例分享：沃爾瑪信息系統(tǒng)的威力  工廠導(dǎo)入ERP的常見誤區(qū)  真正實(shí)現(xiàn)信息化需要邁過的三道坎 7. 總結(jié)：流程優(yōu)化從科學(xué)精神開始 五． 實(shí)現(xiàn)企業(yè)與個(gè)人的雙贏----人工成本有效削減的關(guān)鍵 1. 思維破冰：用工荒PK人工成本削減 2. 分析一下：為什么我們這么忙，可效率卻這么低 3. 認(rèn)清人工成本控制的方向——福特顛覆勞資規(guī)則給我們的啟示 4. 經(jīng)典觀點(diǎn)：對員工智慧的浪費(fèi)是最大的浪費(fèi) 5. 案例演示：微軟/豐田/寶潔HR戰(zhàn)略的對比分析 6. 從精益成本流程分析中引出員工產(chǎn)出的關(guān)鍵要素 7. 總結(jié)：愛因斯坦對人工成本控制的經(jīng)典論述 六． 心動(dòng)不如行動(dòng)——公司成本控制項(xiàng)目開展的步驟與計(jì)劃 1. 有效成本控制的四個(gè)難題 2. 公司成本控制重點(diǎn)與運(yùn)營競爭力的關(guān)系 3. 公司成本控制的重點(diǎn)、目標(biāo)、計(jì)劃與實(shí)施 4. 為什么持續(xù)改善不持續(xù)？ 5. 思維拓展：豐田公司的烏龜法則 6. 有效成本控制的本質(zhì)是什么？ 7. 經(jīng)典案例：華為ITS/P項(xiàng)目給我們的啟示 【學(xué)員評價(jià)】 做培訓(xùn)咨詢老師難，能理論聯(lián)系實(shí)際的老師，更難，能跨模塊（生產(chǎn)，質(zhì)量、設(shè)備、研發(fā)，供應(yīng)鏈，成本管控）系統(tǒng)全面的給到思維與方法的老師更難找。既有理論的高度，還有具體細(xì)致的方法，著實(shí)不易。以前我們聽的很多精益和成本的課程，從來沒有像這四天這么過癮，無論從深度和廣度上，都受益非淺。 ——中山華帝集團(tuán)制造總監(jiān)（精益成本控制小組組長） 我們請過很多老師來授課，有的泛，有的虛，有的基礎(chǔ)。今天，我們終于找到了一位真正的導(dǎo)師，張洪濤老師的課，一句廢話都沒有，不單是講了如何系統(tǒng)的控制成本，還講了中國式的管理，還講了做人的道理。張老師講庫存中呆料控制的時(shí)候，我們現(xiàn)場鴉雀無聲，因?yàn)榇蠹叶急徽鸷沉耍瑸槭裁次覀冎皼]有想到這些思路和方法呢？張老師的課程，就像是做過調(diào)研，為我們量身訂做的一樣，可見張老師對工廠內(nèi)部的現(xiàn)狀和水平了解得非常透徹，更掌握了如何系統(tǒng)的進(jìn)行改善，在我看來，他就是一本百科全書。 ——合肥格力總經(jīng)理陳建國 我們正泰經(jīng)常做培訓(xùn)，請過很多老師講課，張老師的課，通俗說，一點(diǎn)兒都沒有摻水，是我聽到的最實(shí)戰(zhàn)的課程，給我們學(xué)員的是真正有用的東西。成本控制，其實(shí)公司天天在抓，但總覺得是東一榔頭，西一棒子，不系統(tǒng)，或者說只是在能看到的地方控制了，太多隱藏的看不到的成本，根本沒有方法去控制。課后，我的同事都反饋，張老師給了他們系統(tǒng)的思路與方法，無論是現(xiàn)在工作的改善，還有自己以后職業(yè)生涯的提升，都有了明確的目標(biāo)，太受益了。 ——上海正泰集團(tuán)HR經(jīng)理 我們總部加上各事業(yè)部，300多人聽張老師講成本控制，先說現(xiàn)場，能讓工廠里的各級管理者兩天坐在大禮堂里規(guī)矩地聽課，這就不是紀(jì)律能左右的了，用時(shí)髦的話說，張老師HOLD住了全場，大家聚精會(huì)神自主在聽課。再說內(nèi)容，真是說到我們成本降不下去的根源上了，一些點(diǎn)上的成本控制辦法，我們其實(shí)用了很多，但做到一定程度，我們發(fā)現(xiàn)，成本很難再降下去了，張老師教我們的是系統(tǒng)降低成本的思維，正是我們?nèi)狈Φ?，而且如果系統(tǒng)的事情做好了，比單個(gè)點(diǎn)降低的成本，空間大得太多了。我們每個(gè)分公司一定再請張老師講兩天，謝謝張老師！ ——天能集團(tuán)副總裁