一、JIT生產(chǎn)系統(tǒng) 1. 生產(chǎn)控制系統(tǒng) 2. 拉動(dòng)生產(chǎn)流程 3. 推動(dòng)生產(chǎn)流程 4. 拉動(dòng)和推動(dòng)生產(chǎn)的比較 5. 過程改進(jìn) 6. 實(shí)現(xiàn)JIT的必備條件 二、系統(tǒng)供貨模式 1. 系統(tǒng)供貨的定義 2. 系統(tǒng)供貨的適用范圍 3. 系統(tǒng)供貨的優(yōu)點(diǎn) 三、一個(gè)流生產(chǎn)模式與看板的銜接 1. 實(shí)現(xiàn)"案例分析 2. 一個(gè)流"的三大條件 3. 一個(gè)流的內(nèi)涵 4. 推行一個(gè)流的步驟 四、實(shí)施JIT看板方法 五、管理看板的種類及設(shè)計(jì) 1. 信息板,發(fā)布信息板,5S信息板,卡片, 2. 運(yùn)輸看板 3. 生產(chǎn)看板 4. 補(bǔ)充看板 5. 創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具 6. 看板卡數(shù)量的計(jì)算 7. 看板公式 六、上下游看板配合技術(shù) 1. 看板延伸,簡化流程處理環(huán)節(jié)和盲目生產(chǎn) 2. 實(shí)施供應(yīng)商看板的適當(dāng)時(shí)機(jī) 3. 選拔供應(yīng)商的改善方式 4. 兩者共存 5. 看板檢查表 6. 看板傳遞 7. 實(shí)施看板的指示 8. 時(shí)間間隔法 七、實(shí)現(xiàn)JIT系統(tǒng)分析 1. 實(shí)現(xiàn)看板拉動(dòng)系統(tǒng)的必要條件 2. 參與式管理 3. 均衡化與同步化 4. 發(fā)送拉動(dòng)、生產(chǎn)拉動(dòng)、外部拉動(dòng) 5. 縮短作業(yè)切換時(shí)間的改善要點(diǎn)、法則 6. 拉動(dòng)還是不拉動(dòng) 7. 拉動(dòng)不行怎么辦 8. 看板與超市拉動(dòng),降低庫存,加速流動(dòng) 9. 生產(chǎn)進(jìn)度展示,質(zhì)量、TPM以及員工技能 10. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 11. 豐田公司JIT實(shí)現(xiàn) 12。看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn) 八、流程與看板同步 1. 生產(chǎn)流程化定義 2. 理想化流程的條件 3. 生產(chǎn)流程理想化 4. 設(shè)備布置理想化 5. 產(chǎn)線布置理想化 6. 產(chǎn)品排線理想化 7. 作業(yè)工序理想化 8. 生產(chǎn)速度同期化 9. 一人多機(jī)作業(yè)化 10. 作業(yè)方式站立化 11. 問題處理及時(shí)化 九、錯(cuò)誤產(chǎn)生的原因 1. 不小心 2. 環(huán)境惡劣 3. 不習(xí)慣 4. 誤會(huì) 十、防止錯(cuò)誤的手段 1. 防止錯(cuò)誤的手段 2. 接觸式探測(cè) 3. 定數(shù)式探測(cè) 4. 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作異常探測(cè) 十一、處理異常停止的對(duì)策 1. 處理異常停止的對(duì)策 2. 異常停止的特點(diǎn) 3. 查找異常停止的原因和處理異常停止對(duì)策 4. 把握發(fā)生地點(diǎn) 5. 仔細(xì)分析作業(yè) 6. 清掃設(shè)備和地板 7. 查找輕微缺陷 8. 重新確認(rèn)運(yùn)轉(zhuǎn)條件 9. 制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書 十二、寫給不能發(fā)現(xiàn)改善主題的人 1. 把危機(jī)感一代一代地傳遞下去 2. 如何明白浪費(fèi) 3. 明確目的 4. 排除過于膨脹的工作 5. 把企業(yè)當(dāng)成家庭一樣來考慮、行動(dòng) 6. 細(xì)心地分析現(xiàn)狀，就能找出原因 7. 學(xué)會(huì)解決問題的手法 8. 寫給不能發(fā)現(xiàn)改善主題的人十三、案例分析