生產(chǎn)問(wèn)題分析與解決（6小時(shí)） n 課程目標(biāo)： 1.了解企業(yè)運(yùn)作中產(chǎn)生的不順暢與沖突的根本原因 2.了解生產(chǎn)中產(chǎn)生問(wèn)題的形式 3.學(xué)習(xí)有系統(tǒng)的問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)、分析、控制與解決方法 4.了解適當(dāng)?shù)牟煌a(chǎn)類型的作業(yè)分析 5.依據(jù)精益生產(chǎn)與工作教導(dǎo)的方式來(lái)提高生產(chǎn)效率 n 課程大綱: 一、企業(yè)生產(chǎn)中的常見(jiàn)問(wèn)題 1. 引言—問(wèn)題的發(fā)生 2．生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)的問(wèn)題 3．探尋生產(chǎn)問(wèn)題的源頭 4．案例分析：管理袋鼠 二、分析問(wèn)題的關(guān)鍵：明確流程關(guān)系 1. 公司組織運(yùn)作 2. 流程改善與組織重組 3. 案例分析 三、解決生產(chǎn)問(wèn)題的基礎(chǔ)：流程改造 1．流程改造切入點(diǎn) 2．流程改造的步驟　 四、發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的工具---5S實(shí)務(wù) 1．處理異常的第一步：發(fā)現(xiàn)問(wèn)題 2．5S的意義 3．5S成功案例　 五、記錄與歸納問(wèn)題的法寶 1． 3U改善備忘錄 2． 觀察3U的技巧 3. 3U與MEMO范例 六、分析問(wèn)題的方法之一 1．QC手法運(yùn)用的目的 2．QC七大手法 3. QC手法與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的循環(huán) 七、生產(chǎn)問(wèn)題的方法之二(上） 1．PDCA手法---計(jì)劃實(shí)施查核對(duì)策 2．8D團(tuán)隊(duì)改善之定義與描述問(wèn)題 3. 通用汽車案例 八、分析問(wèn)題方法之三（下） 1．臨時(shí)措施,防止災(zāi)難進(jìn)一步擴(kuò)大 2．介定根本原因，落實(shí)長(zhǎng)遠(yuǎn)糾正原則 3．尋找與確認(rèn)有效的對(duì)策，擴(kuò)大戰(zhàn)果 九、改善工序的方法 1. 產(chǎn)品流程工藝分析 2. 工序流程改善：工序流程改善原則 3. 工序流程分析的自主檢查 4. 新產(chǎn)品試制與量產(chǎn)前準(zhǔn)備 十、解決生產(chǎn)線的浪費(fèi)問(wèn)題 1. 生產(chǎn)線中現(xiàn)代IE的八大浪費(fèi) 2. 解決生產(chǎn)線浪費(fèi)的法寶--平衡生產(chǎn)線 3. Line balancing平衡生產(chǎn)線范圍 十一、解決作業(yè)效率與安全問(wèn)題 1. 動(dòng)作分析法 2. 不同加工類型生產(chǎn)線作業(yè)配置原則 十二、解決工作教導(dǎo)問(wèn)題 1. 現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)不良的主因---人為失誤 2. 分析人為失誤的必然性 3. 新人上崗的培訓(xùn)技巧---工作教導(dǎo)法 4. 工作教導(dǎo)范例 十三、從數(shù)據(jù)解讀再次分析問(wèn)題 1.分析問(wèn)題的本質(zhì) 2.現(xiàn)行工具的再思考——報(bào)表流程改善 3.關(guān)于數(shù)據(jù)的思考 4.案例分析：如何選擇副總經(jīng)理　 十四、解決影響質(zhì)量的本質(zhì)問(wèn)題 1.品質(zhì)問(wèn)題的基本觀念 2.產(chǎn)品開(kāi)發(fā)流程與問(wèn)題的分析與解決