第一單元 班組需要掌握的零缺陷的基本知識

1.1零缺陷體驗演練

1.2零缺陷的基本涵義

1.3 李見明老師對零缺陷發(fā)展的涵義

1.4 零缺陷操作六步法

第二單元 生產(chǎn)過程零缺陷質(zhì)量管理

2.1 生產(chǎn)人員的標準化管理

2.1.1 明晰生產(chǎn)人員標準（數(shù)量、技能、意識、資格認證）

2.1.2識別生產(chǎn)人員的差距（數(shù)量、技能、意識、資格認證）

2.1.3 消除生產(chǎn)人員差距

2.1.4 對生產(chǎn)人員的執(zhí)行力進行檢查和督導

2.1.5 對生產(chǎn)人員的業(yè)績情況進行評估

2.1.6 提升生產(chǎn)人員能力的措施

2.2 設備作業(yè)標準化管理

2.2.1 明晰設備的類型和點檢項目

2.2.2 識別設備點檢的項目差距

2.2.3 消除設備點檢項目的差距

2.2.4 建立設備標準化作業(yè)指導書

3.2.5 設備作業(yè)指導書培訓貫標

3.2.6 設備點檢培訓貫標

3.2.7 監(jiān)測設備作業(yè)指導書和設備點檢的實施情況

3.2.8 設備作業(yè)指導書和點檢的進行改善

2.3生產(chǎn)流程的標準化管理

2.3.1明晰生產(chǎn)流程的標準

2.3.2識別生產(chǎn)工藝流程的差距

2.3.3 消除生產(chǎn)流程差距

2.3.4 對生產(chǎn)流程進行培訓貫標

2.3.5 監(jiān)測生產(chǎn)工藝流程實施情況

2.3.6 對生產(chǎn)流程進行改善

2.4生產(chǎn)作業(yè)標準化管理

2.4.1 明晰生產(chǎn)作業(yè)指導書標準

2.4.2 識別生產(chǎn)作業(yè)指導書差距

2.4.3 消除生產(chǎn)作業(yè)指導書差距  

2.4.4 對生產(chǎn)作業(yè)指導書進行培訓貫標

2.4.5 監(jiān)測生產(chǎn)作業(yè)指導書實施情況

2.4.6 對生產(chǎn)作業(yè)指導書進行改善

2.5 生產(chǎn)檢驗流程的標準化管理

2.5.1 明晰檢驗流程的標準

2.5.2識別檢驗流程的差距

2.5.3 消除檢驗流程的差距

2.5.4 對檢驗流程進行貫標

2.5.5 監(jiān)測檢驗流程實施情況

2.5.6 對檢驗流程進行改善

2.6 質(zhì)量檢驗作業(yè)標準化管理

2.6.1 明晰質(zhì)量檢驗作業(yè)指導書的標準

2.6.2識別質(zhì)量檢驗作業(yè)指導書的差距

2.6.3 消除質(zhì)量檢驗作業(yè)指導書的差距

2.6.4 對質(zhì)量檢驗作業(yè)指導書進行貫標

2.6.5 監(jiān)測質(zhì)量檢驗作業(yè)指導書實施情況

2.6.6 對質(zhì)量檢驗作業(yè)指導書進行改善

2.7 不合格品管理的標準化

2.7.1 明晰不合格品管理的標準流程

2.7.2 識別不合格品管理流程的差距

2.7.3 優(yōu)化不合格品管理的流程

2.7.4 對不合格品管理流程的培訓貫標

2.7.5 對不合格品管理流程實施監(jiān)督和檢查

2.7.6 對不合格品進行統(tǒng)計分析

2.7.7 對不合格品制定處理措施

2.7.8 對不合格品處理結(jié)果的跟蹤

2.8現(xiàn)場問題分析與解決

2.8.1 何為現(xiàn)場問題

2.8.2發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題的方法

2.8.3分析現(xiàn)場問題的常用的工具

2.8.4 解決現(xiàn)場問題的金科玉律

第三單元 質(zhì)量改善和質(zhì)量保證（重點客戶投訴、8D問題解決）

3.1 識別客戶投訴的質(zhì)量問題

3.2 分析重點客戶投訴的質(zhì)量問題

3.3 建立客戶投訴的標準流程

3.4 解決客戶投訴的8D法的實施步驟

3.5 質(zhì)量改善QCC活動推行

3.6  QC七大工具使用簡介

第四單元 從源頭預防質(zhì)量問題（重點質(zhì)量風險識別）

4.1 建立班組的零缺陷質(zhì)量意識

4.2 把質(zhì)量作為一把手工程來抓

4.3 用烏龜圖的方法識別重點質(zhì)量風險

4.4推動生產(chǎn)流程的標準化，做過程預防

4.5 推動作業(yè)標準化，建立標準作業(yè)，預防出錯

4.6 使用防錯防呆工具，從源頭上防止錯誤發(fā)生

4.7 建立質(zhì)量責任連帶機制

4.8 利用SPC統(tǒng)計過程工具，預防質(zhì)量風險