塑業(yè)企業(yè)精益生產(chǎn)與管理實務 一、課程背景： 長期以來中國乃至世界的企業(yè)都對豐田的生產(chǎn)模式羨慕不已，從而很想將這個模式引入自己的企業(yè)。而對于豐田從心里是不想將這一技術(shù)全部地展現(xiàn)給別人，從而使其他企業(yè)能夠順利地利用這一先進的制造體系。雖然豐田允許其他的企業(yè)隨便參觀其工廠，但是對于細節(jié)卻談地很少，就如同看到了滿漢全席，也知道他很好，但是卻不得其要，做不出來；同時為了將這種先進的制造模式更好隱藏，豐田人一直強調(diào)JIT和看板技術(shù)來誤導他人，讓別人以為豐田模式就是JIT+看板。 這個理念騙了業(yè)界很多年，直到現(xiàn)在很多管理人員乃至許多咨詢界的資深人士也沒有轉(zhuǎn)變這個觀念?？窗迤鋵嵤切畔⒘鬓D(zhuǎn)的工具，而JIT是信息流轉(zhuǎn)和技術(shù)控制的結(jié)果，需要一個體系的運作才能達到的結(jié)果，譚小芳老師在本課程中將從精益理念結(jié)合塑業(yè)企業(yè)運營模式和組織架構(gòu)，指出目前中國塑業(yè)企業(yè)在推進精益生產(chǎn)中的不足，以及如何結(jié)合信息化的技術(shù)促進精益的發(fā)展，促進中國制造業(yè)的升級換代。 二、培訓受眾： 塑業(yè)企業(yè)中所有參與生產(chǎn)控制與工作場所改進的關(guān)鍵人員，以及任何需要了解精益生產(chǎn)的基本概念及其對企業(yè)所產(chǎn)生影響的人員。 三、課程目的： 1、學習和了解精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展； 2、學習和了解精益體系； 3、學習和了解精益中的工具； 4、學習和了解精益的推行； 5、學習和了解中國企業(yè)推行精益的不足； 6、學習和了解信息化在精益生產(chǎn)中的應用； 四、課程收益： 精益的本質(zhì)是盡可能降低浪費并靈活接受變化的同時，在適當?shù)臅r間和地點獲得市場數(shù)量的適當對象。 五、學習方法： 此兩天的課程非常實用，老師將給予積極的指導！譚小芳老師將結(jié)合案例分析、討論，講授和親身實踐的方式為學員提供精益生產(chǎn)的知識。 六、主講老師： 譚小芳（直線電話：13733187876） 七、課程內(nèi)容大綱： 一、精益的特點與起源 1、從戴爾和豐田的成功看精益生產(chǎn) 2、精益生產(chǎn)的發(fā)展史 3、精益生產(chǎn)發(fā)展歷史中的幾個關(guān)鍵人物 4、精益生產(chǎn)和傳統(tǒng)生產(chǎn)的區(qū)別 5、精益生產(chǎn)的好處 二、精益生產(chǎn)體系 1、精益生產(chǎn)的真諦 2、精益生產(chǎn)的本質(zhì) 3、精益生產(chǎn)的14條原則 4、精益生產(chǎn)的體系構(gòu)成 5、精益生產(chǎn)涉及的方面 6、精益生產(chǎn)體系的技術(shù)構(gòu)成 三、精益生產(chǎn)運營篇 1、營銷體系 （1）單一產(chǎn)品銷售到解決方案 （2）營銷系統(tǒng)專業(yè)化 （3）與客戶的伙伴戰(zhàn)略 （4）行為展現(xiàn)符合公司形象的策劃與實施 （5）情報偵查與反饋 2、生產(chǎn)體系 （1）場地規(guī)劃 （2）U型生產(chǎn)單元 （3）5S （4）一個流 （5）快速換線換模 （6）TPM （7）物料供給 （8）問題反饋處理機制 3、研發(fā)體系 （1）客戶需求分解（QFD） （2）模塊化設(shè)計 （3）成組技術(shù) （4）并行工程 （5）可靠性工程 （6）價值工程 （7）項目管理 4、供應鏈體系 （1）消減供應關(guān)系中的浪費等問題 （2）長期簡單明了的對話機制 （3）從采購管理到研發(fā)實力管理 （4）戰(zhàn)略伙伴關(guān)系達成 5、質(zhì)量保證體系 （1）質(zhì)量保證——精益的前提 （2）質(zhì)量策劃 （3）質(zhì)量體系構(gòu)建 （4）質(zhì)量保證技術(shù) （5）有效性驗證 （6）質(zhì)量不斷改進模式 四、精益生產(chǎn)組織架構(gòu)篇 1、領(lǐng)導方式 2、組織架構(gòu) a) 扁平化為目的的流程再造 b) 輔助公司全面提升的特定時期的功能小組 c) 功能性的TEAM小組 d) 監(jiān)察部門 3、執(zhí)行力監(jiān)督 4、績效評估系統(tǒng) 5、內(nèi)部反饋與改善機制 6、創(chuàng)新與變革管理 7、日常管理運作 五、精益生產(chǎn)觀念行為篇 1、精益思維模式 a) 精益的文化氛圍聚焦增值的理念與行為 b) 技術(shù)保證 2、問題發(fā)現(xiàn)與解決 3、職業(yè)發(fā)展 4、個人績效評估 5、人力規(guī)劃 6、崗位模型建立 7、學習型組織的建設(shè) 六、塑業(yè)企業(yè)如何導入精益生產(chǎn)？ 1、組建精益小組 2、全面動員學習 3、人員培訓 4、“現(xiàn)場改善”為起點 5、原子效應—連鎖反應 6、全面精益生產(chǎn) 7、制度化規(guī)范化 8、推導工作的管理與監(jiān)察 9、精益推進的5大階段 10、精益文化建立 七、中國塑業(yè)企業(yè)導入精益生產(chǎn)面臨的挑戰(zhàn)與應對策略 1、中國塑業(yè)企業(yè)精益推行的思想上的準備不足 2、中國塑業(yè)企業(yè)推行精益?zhèn)€性上的不足 3、中國塑業(yè)企業(yè)對精益認識上的不足 4、中國塑業(yè)企業(yè)推行精益的策略上的不足 5、中國塑業(yè)企業(yè)精益推進策略 6、信息化技術(shù)在精益生產(chǎn)中的應用 7、精益生產(chǎn)中國塑業(yè)企業(yè)新一輪競爭中提前起跑的機會。