第×棒 英文名稱 中文名稱 功 能 ××面QIE
第一棒 QFD 品質(zhì)機(jī)能展開 將客戶抱怨/需求轉(zhuǎn)成設(shè)計(jì)點(diǎn)與製造點(diǎn) 客戶面QIE
第二棒 FMEA 失效模式效應(yīng)分析 設(shè)計(jì)點(diǎn)與製造點(diǎn)做問題分析解決策略（檢討表） 客戶面QIE
第三棒 SPC 統(tǒng)計(jì)制程管制 制程中的CA/CP/CPK值指標(biāo)稽核診斷 生産面QIE
第四棒 DOE 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)（計(jì)劃） 找出影響結(jié)果的關(guān)鍵因素 設(shè)計(jì)面QIE
第五棒 T.M 田口方法 對因素群做最佳組合 設(shè)計(jì)面QIE
第六棒 MSA 量測系統(tǒng)分析 測試數(shù)據(jù)的二大誤差是否低於標(biāo)準(zhǔn) 生産面QIE
第七棒 Q7N7 新舊品管七手法 問題分析與解決的手法 品保面QIE
第八棒 VAVE 價(jià)值分析價(jià)值工程 考量低成本高功能（高效益）的分析方法與設(shè)計(jì)技巧 品保面QIE
第九棒 RARE 可靠度分析/工程 長期品質(zhì)保有的分析與設(shè)計(jì)技巧 品保面QIE
附件一、請您快速認(rèn)識(shí)QIE
1.0三個(gè)定義（Define）
1.1英文Quality Improvement Engineering，即
定義Ⅰ、CI持續(xù)改善的工具群（CI=Continual Improvement）=沒有QIE技術(shù)群，一個(gè)企業(yè)或工廠産品不可能提昇品質(zhì)（即是用任何行政管理手法在邏輯上是達(dá)不到效果的）。
定義Ⅱ、在中國大陸坊間流行「質(zhì)量五大工具」，其實(shí)只是B2B客戶與客戶的「審批工具」，它並不是改善工具=部份「質(zhì)量審批工具」，即其中二項(xiàng)FMEA/SPC/MSA可列入QIE的技術(shù)群中，它是「質(zhì)量改善的工具」。
定義Ⅲ：在1994年QS9000興起時(shí)的一批有效「品質(zhì)改善再設(shè)計(jì)」的技術(shù)群，經(jīng)過QIE的整理串接後形成有「次序性/邏輯推演性」的方法步驟=QIE它能具體執(zhí)行品質(zhì)改善的工作（所謂執(zhí)行力是「找對人/用對方法/做對步驟」），因QIE是有步驟性的「按步就班」才可能真正提昇公司産品的品質(zhì)。
2.0 QIE（的內(nèi)在內(nèi)容）即是九項(xiàng)技術(shù)，到底是那九項(xiàng)技術(shù)（它有如棒球的九棒）
2.1第一棒：QFD品質(zhì)機(jī)能展開（Quality Function Deployment），又稱HOQ品質(zhì)屋，另稱「VOC客戶心聲」，即是將「客戶抱怨」（負(fù)面）或需求（正面），藉由矩陣分析技巧轉(zhuǎn)成「設(shè)計(jì)點(diǎn)與製造點(diǎn)」（D/P）——它是啟動(dòng)品質(zhì)改善的第一步，由QFD才知應(yīng)由何點(diǎn)開始改善。
2.2第二棒：再由QFD中的Di與Pi點(diǎn)「設(shè)計(jì)點(diǎn)與製造點(diǎn)」去做「問題分析解決策略」（PASS模式——Problem Analysis Solving Strategy）?！词抢肈-FMEA表格與P-FMEA表格做好「（設(shè)計(jì)上/製造上）産品不良問題的檢討與解決」之道。
2.3因此，以上二工具（QFD+FMEA）合起來稱「客戶面QIE」——即客戶要求的品質(zhì)改善的初步技術(shù)。如果沒有使用這兩種工具，客戶是不會(huì)滿意的。
3.0生産面QIE——經(jīng)由QFD（第一棒）/FMEA（第二棒）所處理過初步改善後，産品一定要經(jīng)由量産中才能驗(yàn)知其品質(zhì)好壞，這量測的檢驗(yàn)方式不是成品抽樣（SQC），而是SPC統(tǒng)計(jì)制程抽樣=藉由不同時(shí)間座標(biāo)上「分階時(shí)間取樣」，才可能由CA/CP/CPK值來診斷其品質(zhì)的好壞。
3.1由於SPC中會(huì)使用到大量的Data數(shù)據(jù)，因此另一技術(shù)MSA量測系統(tǒng)分析（Measurement System Analysis）的技術(shù)將必然會(huì)使用上=它是判定數(shù)據(jù)中是否有超過標(biāo)準(zhǔn)的「人為誤差」與「儀器誤差」。
3.2生産面的QIE即是SPC中（的CA/CP/CPK判定品質(zhì)好壞），並以MSA中的GRR%指標(biāo)來判定二大誤差低過標(biāo)準(zhǔn)=從事産品生産的工作人員不必完全明白SPC與MSA的原理，但至少要能「明白瞭解」SPC中的CA/CP/CPK值的意義與功能。
4.0設(shè)計(jì)面QIE——由於品質(zhì)不良的改善必須經(jīng)由工程設(shè)計(jì)研發(fā)人員來負(fù)責(zé)，因此工程師必須習(xí)修D(zhuǎn)OE（第四棒）實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)，它是一種「邏輯推理的方法」，可找到KSF關(guān)鍵成功因素（Key Success Factor）。
4.1但是傳統(tǒng)使用統(tǒng)計(jì)方法的DOE有其功效上的限制，所以日本式的田口方法（第五棒）才能發(fā)揮其功能，它不必先找到KSF關(guān)鍵成功因素，而可以直接做多因素的組合，找到「因子群間的最佳組合?！?
4.2這種「設(shè)計(jì)面的QIE」包括F-DOE統(tǒng)計(jì)實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)與T-DOE的田口實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)，其他尚有三種特殊性DOE，亦將有某種程度的貢獻(xiàn)。
5.0品保面QIE，即是Q7N7，它是品質(zhì)部門人員的基本訓(xùn)練，Q7是舊品管（分析）七手法，N7是新品管（解決）七手法，透過這14種手法，才可能將品質(zhì)問題分析清楚。
5.1品保部門更應(yīng)知悉VAVE價(jià)值分析與價(jià)值工程，它是將成本與功能效益考量入內(nèi)的方法。
5.2品保面QIE的最佳手法是RARE，它是可靠度分析與可靠度工程，它是長期的品管。
附件二、為什麼要以QIE「品質(zhì)改善工程學(xué)」為培訓(xùn)主軸
一、近25年（自1985年）品質(zhì)問題的改善/解決技術(shù)一直在提昇
1. 1975年日本QCC品管圈大師石川馨提出QCC品管圈方法時(shí)的基本核心技術(shù)是Q7手法（舊品管七手法）（ Q1魚骨圖、Q2查核表、Q3柏拉圖、Q4直方圖、 Q5散佈圖、Q6層別法、Q7管制圖），其後有許多技術(shù)在不斷應(yīng)用。
2.但是後來許多新技術(shù)不斷的産生，最基礎(chǔ)的是新品管七手法，它簡稱N7（N=New）。可以幫助解決品管問題，而Q7（舊品管七手法）則變成分析品管問題的工具，以企業(yè)界的立場而言，分析與解決同樣重要，但是51%偏重解決，49%偏重分析。因此，N7首先亦導(dǎo)入。
3.N7手法中N1 KJ法親和圖和N2關(guān)連圖是做FMEA飛馬表是必要的工具，如果沒有這二個(gè)工具則不可能做出飛馬表（FMEA表），N3箭頭圖更是項(xiàng)目管理中時(shí)間流程管控的基本技巧，它早已取代1915年發(fā)明的甘特表
4.N4矩陣圖包括很多方法，其中最有名的是QFD品質(zhì)屋，它可利用矩陣分析的基本方式將客戶抱怨落實(shí)在設(shè)計(jì)點(diǎn)與製造點(diǎn)上。
5.N5系統(tǒng)圖則是一種與腦力激蕩相當(dāng)?shù)膭?chuàng)意手法，可使不論聰明或不聰明的人皆可運(yùn)用，這種踏實(shí)的手法做出創(chuàng)意來解決面臨的品質(zhì)工程問題。
6.N6邏輯圖又稱PD法，它是一種過程決策法，訓(xùn)練品質(zhì)工程人員做邏輯的研判。學(xué)會(huì)科學(xué)式的推理思維，才能循序去解決問題。
7.N7矩?cái)?shù)表即是一種簡易的DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)，它可將Q6層別法中間導(dǎo)引出來的DOE觀念做實(shí)際做應(yīng)用與研判，找出真正的關(guān)鍵因素出來。
二、QIE品質(zhì)改善工程學(xué)是串接目前高科技電子業(yè)常用的方法，使其相互間有應(yīng)用性，而不是單獨(dú)運(yùn)作，因此産生了很大的效果。其邏輯步驟如下：
1.第一步驟：當(dāng)客戶抱怨時(shí)不必先用FMEA表，而要借用品質(zhì)屋形成的矩陣圖，去找出設(shè)計(jì)上（D）與製程上（P）問題點(diǎn)何在，這樣客戶才能接受。
2.第二步驟：當(dāng)設(shè)計(jì)上的D與P點(diǎn)皆找出後，才套入D-FMEA做設(shè)計(jì)上的檢討改進(jìn)表與P-FMEA製造上的問題改進(jìn)表，找出改善對策與實(shí)施後的效果。
3.第三步驟：將改善過的新方式實(shí)施量産，由量産中的結(jié)果透過SPC與CA/CP/CPK值來檢查改善的效果（CPK值>1.33）。
4.第四步驟：由SPC/ CPK問題不良點(diǎn)再借由SPC中CPK值未達(dá)標(biāo)準(zhǔn)的情況下，經(jīng)過DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)的方法去找出造成不良問題的關(guān)鍵因素（KSF），並將關(guān)鍵因素做改善/修正或去除。
5.第五步驟：新簡易田口方法，當(dāng)影響因素太多時(shí)（電子業(yè)皆是如此），或品質(zhì)水平以達(dá)相當(dāng)高的程度時(shí)，如果要再向上提昇品質(zhì)時(shí)則多半是多因素在影響。這些多因素不可能將多因子去除，而只能供由田口先生的思維方式將不良因素做最佳化調(diào)配。它不只是能找出因子群，而且是將最佳因子群水平（Level）的最佳組合群找出，這就是品管部門的QE工程師與研發(fā)部門工程師共同想知道的答案，將這些輸入因子的新組合方式重新做設(shè)計(jì)，則其效果自然會(huì)提昇，在工廠的展現(xiàn)上就是不良率降低，邁向六標(biāo)準(zhǔn)差的方向。在面對客戶的要求時(shí)，即CPK值=1.33（即四個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差，邁向5-6個(gè)）。
三、QIE有如打棒球的九棒選手，第四/五棒最為重要，但是第一棒品質(zhì)屋找出客戶抱怨點(diǎn)也非常重要，它是目前工廠界最缺少的技術(shù)（第一棒一定要安打，才能啟動(dòng)得分）
1.目前工廠界熟悉使用的是第二棒飛馬與第三棒SPC，但是使用雖然熟悉，中間有許多使用小技巧上所犯的錯(cuò)誤，而使得CPK值達(dá)不到客戶要求的 1.33，事實(shí)上這些小技巧應(yīng)用後很自然就可以達(dá)到1.33，問題在於使用SPC的品保與工程人員對CPK值的定義至今仍然十分混淆。因此，在第二/三棒 FMEA與SPC的培訓(xùn)上要強(qiáng)化一些錯(cuò)誤觀念的糾正，而不偏重一些已經(jīng)知道的知識(shí)（事實(shí)上FMEA雖然培訓(xùn)過， 可能公司會(huì)做的人很多，但是基礎(chǔ)觀念錯(cuò)誤的十分嚴(yán)重。問題在於有些誤導(dǎo)的培訓(xùn)內(nèi)容一直工廠間傳播著）。
2.第四/五棒 DOE與田口，其實(shí)這是廣義品管人員（RD研發(fā)工程人員）必須學(xué)習(xí)的內(nèi)容，它包括工程IE與其他輔助性的人員（三年前舉辦的DOE，勉強(qiáng)可以， 但是時(shí)間花太長，我們也檢討過時(shí)間可以縮短，重視DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)的操作應(yīng)用與使用新田口方法（又稱田口機(jī)制模式TMM），不談田口的思維方式，只使用目前每日高科技界應(yīng)用田口方法的實(shí)戰(zhàn)步驟即可使得意電子獲利。它只要二個(gè)上課單元（每一單元6-9小時(shí)），即可完成。
四、QIE品質(zhì)改善工程學(xué)的第六步驟是MSA，它又稱量測系統(tǒng)分析或GRR量具的再現(xiàn)性與再生性
1.因MSA與FMEA及SPC是品質(zhì)五大工具之三，它受重視的原因是強(qiáng)調(diào)各企業(yè)或工廠當(dāng)使用統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)時(shí)必須要避開收集數(shù)據(jù)時(shí)的設(shè)備誤差與人為誤差，因此它只是一種小技巧，而且目前電腦軟體十分成熟，很快可以評量出人為與設(shè)備誤差有沒有超標(biāo)， 因此在許多工廠內(nèi)部訓(xùn)練時(shí)將MSA附在SPC中講解。但是在QIE中MSA要結(jié)合基本統(tǒng)計(jì)品管來強(qiáng)化品保部人員對基本品管統(tǒng)計(jì)的認(rèn)識(shí)與應(yīng)用。這些品管統(tǒng)計(jì)的軟體都已十分成熟，使用時(shí)十分方便，而且非常有效。因此品保部的核心各級人員必須要十分熟悉，它有如打藍(lán)球的罰球，關(guān)鍵時(shí)刻必須每一罰球必進(jìn)。因此，第六棒MSA加上基本品管統(tǒng)計(jì)亦是十分重要，在上課前可先做一個(gè)品管統(tǒng)計(jì)的基本測驗(yàn)，查核品保部門對基本統(tǒng)計(jì)的技術(shù)到底達(dá)到何種程度，並選取幾個(gè)核心工程師查驗(yàn)公司內(nèi)的軟件是否正確無誤，並做內(nèi)部講師。
2. 第七棒即是Q7N7新舊品管七手法，表面上它是品管七手法，事實(shí)上是「問題分析解決七手法」，非品保人員也應(yīng)該學(xué)習(xí)，所以此單元在講授中要讓行政人員包括採購、業(yè)務(wù)、工程、車間其他部門皆參加，由於內(nèi)容十分簡單可以學(xué)，所以學(xué)員人數(shù)上可以增加，由55擴(kuò)充到80人，它教學(xué)的重點(diǎn)在乎每組每人做出一個(gè)範(fàn)例後，即永遠(yuǎn)不會(huì)再忘這些方法。所以它完全是一個(gè)一個(gè)以演練為主的課程，絕對不是一個(gè)會(huì)聽不懂的課程。
五、 第九/十棒必須在課後以專題演講方式介紹，它是VAVE價(jià)值分析與價(jià)值工程與RARE可靠度分析與可靠度工程
1.VAVE是1947年奇異公司發(fā)明的，它的功用在節(jié)省成本，因此品質(zhì)成本的觀念與操作技術(shù)亦在此課程中講解給學(xué)員，但是目前是否能應(yīng)用於公司內(nèi)部，並無法預(yù)測。
2.RARE是電子業(yè)與機(jī)械業(yè)十分重視的課程，只是即十幾年來不太重視這一點(diǎn)，機(jī)械業(yè)過去十分重視，現(xiàn)在中國大陸許多汽車公司即將此知識(shí)斷了線，十分可惜。因此，品保與工程人員皆必須有可靠度的觀念，它也是一種銜接得意電子每一層員Q Mind的方法課程。其實(shí)可靠度就是長期的品質(zhì)，它借用很多統(tǒng)計(jì)方法可以計(jì)算出可靠度與失效率等數(shù)據(jù)，當(dāng)前面品管統(tǒng)計(jì)及相關(guān)課程都學(xué)習(xí)清楚後，可靠度是一個(gè)非常容易的課程。反之，如果沒有那些基礎(chǔ)，RARE則是一個(gè)綜合性課程，涉及多方面的課程，會(huì)使學(xué)員聽起來非常吃力。因此，RARE一定是當(dāng)作一個(gè)本次培訓(xùn)最後回收的專題演講或是開場式的專題演講
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