基于5S為基礎的精益生產(chǎn)訓練課程

--5S及TPS推行實務

【課程背景】

    在中國，企業(yè)對“精益生產(chǎn)”（以下簡稱LP）并不陌生，它源自于日本豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS，但是自LP或TPS被引進到中國大陸幾十年了，大陸眾多工廠，尤其是民企，都沒能成功導入“精益生產(chǎn)”，究其原因是我們的推行者使用了高大上的理論和員工根本聽不懂的專業(yè)語言，如：VSM、微積分計算法等等，大家視乎忘了自己的員工的受教育程度，他們怎知你們在說什么？又怎么能配合你們領導的要求？

本課程是講師推行了多個精益生產(chǎn)項目后總結出來的一套通俗易懂易落地的實務課程，課程透過先帶著企業(yè)全體員工從簡單的1S（5S中的第一個S）開始做起，由淺入深，效果呈現(xiàn)，然后以同樣方法導入TPS，最后總結裝裱優(yōu)化成適合本企業(yè)的精益生產(chǎn)體系。

本課程由5S推行和TPS推行兩部分組成，亦可獨立分別培訓。

【課程收益】

   通過本課程的學習，讓學員能掌握5S的真諦和功效，同時糾正以往錯誤認識或行為；

   通過本課程的學習，讓企業(yè)在借助老師的簡單輔導就能在短時間內成功推行5S活動；

   通過本課程的學習，讓企業(yè)了解并掌握TPS的各項要點，糾正以往錯誤認識與行為；

   通過本課程的學習，讓企業(yè)員工能自主現(xiàn)場改善并快速邁向精益生產(chǎn)工廠行列。

【課程對象】

   制造型企業(yè)的制造部、采購部、工藝技術研發(fā)部、生產(chǎn)及計劃部、品質部、人力資源等部門相關主管等。

【課程時數(shù)】

    12小時（兩天）

【課程目錄】

第一部分  5S推行實務                                               （第一天）

第一章  緒論：5S

第二章  “整理”之要求與實際操作參考

 一、“整理”的基本要求

 二、“整理”的實際操作（參考）介紹

 三、搬運到底有哪些浪費及如何尋找浪費的思考模式

  （一）搬運浪費

  （二）廠內部分

  （三）廠外部分

  （四）產(chǎn)線的其他浪費

  （五）整理方法

  （六）一般推行“整理”思路及實際操作參考

 四、典型案例分享

 五、本章小結

第三章  “整頓”之要求與實際操作參考

 一、“整頓”的基本要求

 二、“整頓”的實際操作（參考）介紹

 三、“整頓”的思路介紹

 四、看圖話“整頓”

 五、如何將“整頓”寫入工作職責中

 六、現(xiàn)場如何“整頓”

 七、本章小結

第四章  “清掃”之要求與實際操作參考

 一、“清掃”的基本要求

 二、“清掃”實際操作（參考）介紹

 三、“清掃”的目的有哪些

 四、“清掃”的做法及案例分享

 五、“清掃”的方法

 六、本章小結

第五章  “清潔”之要求與實際操作參考

 一、“清潔”的基本要求

 二、“清潔”實際操作（參考）介紹

 三、清潔典型案例分享

 四、如何推行“清潔”

 五、清潔推行法案例介紹

 六、清潔執(zhí)行說明

 七、本章小結

第六章  “素養(yǎng)”之要求與實際操作參考

 一、“素養(yǎng)”的基本要求

 二、“素養(yǎng)”實際操作（參考）介紹

 三、素養(yǎng)推行法案例介紹

 四、如何利用早會推行及內容

 五、中小企業(yè)文明禮貌活動簡易執(zhí)行標準

 六、本章小結

第七章  “安全生產(chǎn)”之要求與實際操作參考

 一、“安全生產(chǎn)”常見做法介紹

 二、安全案例分享

 三、安全考核指標分解方法

 四、危險預知訓練（KYT）

 五、工業(yè)安全知識

 六、本章小結

第八章   5S推行輔助工具法

 一、目視管理的內容

 二、目視管理圖片展示

 三、形跡管理

 四、影子管理

 五、燈號管理

 六、顏色管理

 七、對齊管理

 八、紅牌管理（作戰(zhàn)）

 九、影像管理（攝影作戰(zhàn)）

 十、現(xiàn)場推行圖片分享

第九章   5S之八大浪費現(xiàn)場改善法

 一、八大浪費

 二、業(yè)務部門常見浪費

 三、設計部門常見浪費

 四、采購部門常見浪費

 五、生產(chǎn)部門常見浪費

 六、辦公室常見浪費

 七、八大浪費綜合運用舉例分析

 八、本章小結

第十章  “現(xiàn)場觀察”法如何運用

 一、如何運用“現(xiàn)場觀察+八大浪費”

 二、其他現(xiàn)場觀察法看到的缺點后如何找問題

 三、改善方式的問題思考

第二部分  TPS推行實務                                               （第二天）

第一章  豐田管理的發(fā)展過程

 一、豐田管理的基本思路

 二、豐田生產(chǎn)模式（TPS）推行前需要回答的問題

 三、豐田的精神

 四、豐田轉變過程及學習過程

 五、本章小結

第二章  IE工業(yè)工程的運用

 一、IE七大手法

（一）防呆法

（二）動改法

（三）流程法

（四）五五法

（五）人機法

（六）雙手法

（七）工作抽查法

 二、相關落地表單及使用方法介紹

 三、IE手法之時間研究

 四、IE手法之工作簡化法

 五、IE改善步驟

 六、人人參與動腦法

 七、總結與整理

 八、本章小結

第三章  JIT及時生產(chǎn)與臨界生產(chǎn)

  一、介紹

    （一）供應鏈

    （二）JIT整體推行思路

    （三）及時生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯

    （四）JIT基本原理

    （五）精實生產(chǎn)制度包括哪些要素

    （六）群組技術

    （七）零工式布置

    （八）不同產(chǎn)品族之報表協(xié)助法

 二、豐田生產(chǎn)要求

 三、本章小結

第四章  TPM全面設備管理

 一、全員生產(chǎn)維護

 二、設備維修體制簡介

 三、相關流程關聯(lián)

 四、用油管理

 五、教會員工對設備日常保養(yǎng)

 六、機器設備性能檢查

 七、機器設備精度參考標準

 八、精度對作業(yè)有哪些影響

 九、保養(yǎng)組織

 十、操作者基本要求

 十一、統(tǒng)計分析機器故障的合理性

 十二、模具管理

 十三、實際抓問題法

 十四、TPM的要求特點

第五章  快速換模

 一、何為快速換模

 二、快速換模的目標

 三、快速換模案例

 四、第一階段（外、內、浪費的區(qū)分）

  （一）外換模

  （二）內換模

  （三）浪費的作業(yè)）

 五、第二階段（內轉外）

 六、第三階段（內改善）

 七、第四階段（內與外的縮短）

 八、換模的七個著眼點

 九、流水線換線案例

 十、本章小結

第六章  生產(chǎn)線平衡做法

 一、生產(chǎn)線平衡實際操作（參考）介紹

 二、履帶式（流水線）生產(chǎn)管理

 三、“單元生產(chǎn)”操作（參考）介紹

 四、“一件流”簡介

 五、TPS理論分析法

 六、“TPS生產(chǎn)線平衡”常見術語介紹

 七、如何理解“一件流”

 八、本章小結

第七章  價值流圖及分析

 一、價值流（VSM）圖分析及做法

 二、價值流的要求

 三、價值流圖析運用的常見錯誤

 四、成本圖

 五、本章小結

第八章  豐田TPS14項原則的檢討分析

 一、對豐田TPS 14項原則的看法

 二、對豐田TPS 14項原則的說明

 三、本章小結

第九章  精益生產(chǎn)就在我們眼前

 一、什么叫精益生產(chǎn)

 二、從5S到TPS你學到了什么

 三、精益生產(chǎn)離我們還遠嗎

 四、小結與總結

【講師介紹】

吳同文，職業(yè)經(jīng)理人、企業(yè)管理咨詢師、實戰(zhàn)型培訓師

曾在外資企業(yè)工作20余年，其中日資企業(yè)5年從業(yè)經(jīng)驗。

近年來，吳老師一直從事制造型企業(yè)的管理咨詢服務和培訓工作，所涉及的咨詢項目領域有：1、企業(yè)現(xiàn)場改善項目的推進與研究、

2、阿米巴經(jīng)營模式的研究與實際項目推進。

培訓課程主要對應有：

1、《PMC》、《加工貿(mào)易企業(yè)的物料管理》

2、《敏捷生產(chǎn)管理實務》

3、《基于5S為基礎的精益生產(chǎn)課程》

4、《阿米巴經(jīng)營模式實操課程》系列