何小勇,何小勇講師,何小勇聯(lián)系方式,何小勇培訓(xùn)師-【中華講師網(wǎng)】
精益六西格瑪黑帶大師
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何小勇:高級(jí)質(zhì)量經(jīng)理人實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練
2016-01-20 41318
對(duì)象
企業(yè)研發(fā)、工程、質(zhì)量、生產(chǎn)管理者和工程師以及各個(gè)部門(mén)負(fù)責(zé)人等
目的
通過(guò)培訓(xùn)和項(xiàng)目實(shí)施,將達(dá)成如下目標(biāo):
內(nèi)容
【課程大綱 】 第一部分:現(xiàn)代質(zhì)量管理基礎(chǔ) 【本部分收獲】 1、理解TQM(全面質(zhì)量管理)模式的先進(jìn)管理理念,如以顧客為中心、過(guò)程管理、數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)管理、持續(xù) 改進(jìn)、團(tuán)隊(duì)合作、劣質(zhì)成本、追求卓越質(zhì)量等概念。 2、掌握TQM(全面質(zhì)量管理)問(wèn)題改善模式推行的流程和方法。 3、掌握TQM(全面質(zhì)量管理)關(guān)鍵實(shí)用圖形工具和實(shí)用軟件MINITAB應(yīng)用。 4、了解六西格瑪DMAIC系統(tǒng)解決問(wèn)題模式(D定義、M測(cè)量、A分析、I改進(jìn)和C控制)和對(duì)解決企業(yè)復(fù) 雜的、慢性問(wèn)題的巨大作用。 思考:為什么必須說(shuō)質(zhì)量戰(zhàn)略是企業(yè)生存和發(fā)展的根本! 1、顧客善變而追求價(jià)值最大化 2、動(dòng)蕩不安的全球經(jīng)營(yíng)環(huán)境 3、激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng) 4、員工、社會(huì)和相關(guān)方要滿意 5、高質(zhì)量低成本競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)是最好競(jìng)爭(zhēng)武器! 核心觀點(diǎn)一:質(zhì)量就是顧客滿意、更高效率、更低成本和員工等相關(guān)方都滿意! 一:質(zhì)量和顧客滿意 1、什么是質(zhì)量? 1)“小質(zhì)量”與“大質(zhì)量” 2)質(zhì)量發(fā)展過(guò)程 3) 六西格瑪卓越質(zhì)量 2、認(rèn)識(shí)顧客和要求 1)顧客之重性 2)認(rèn)識(shí)內(nèi)外顧客 3)識(shí)別顧客要求 4)顧客之滿意與評(píng)估 分組討論一:你的顧客是誰(shuí)?你的顧客需求是什么?你的顧客滿意嗎? 核心觀點(diǎn)二:TQM就是如何讓公司持續(xù)地獲取利潤(rùn)和成為受人尊敬的百年企業(yè)! 二、TQM全面質(zhì)量管理體系圖 1、愿景、使命、價(jià)值觀和領(lǐng)導(dǎo) 2、以顧客為中心 3、TQM和ISO9000管理系統(tǒng) 4、過(guò)程管理和控制 5、系統(tǒng)化管理 6、人力資源和培訓(xùn) 7、科學(xué)方法和工具 8、團(tuán)隊(duì)和文化 10、信息和溝通 11、TQM之目的 1)取悅于顧客 2)降低劣質(zhì)成本 3)更高的收益 3)更忠誠(chéng)的員工 10、TQM改善模式 1)戴明PDCA改善圈和QCC活動(dòng) 2)朱蘭突破性改善和改善三部曲 3)六西格瑪突破性改善模式DMAIC 討論二:如何在本公司和本部門(mén)建立TQM文化 【本部分收獲】 1、理解TQM(全面質(zhì)量管理)模式的先進(jìn)管理理念,如以顧客為中心、過(guò)程管理、數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)管理、持續(xù) 改進(jìn)、團(tuán)隊(duì)合作、劣質(zhì)成本、追求卓越質(zhì)量等概念。 2、掌握TQM(全面質(zhì)量管理)問(wèn)題改善模式推行的流程和方法。 3、掌握TQM(全面質(zhì)量管理)關(guān)鍵實(shí)用圖形工具和實(shí)用軟件MINITAB應(yīng)用。 4、了解六西格瑪DMAIC系統(tǒng)解決問(wèn)題模式(D定義、M測(cè)量、A分析、I改進(jìn)和C控制)和對(duì)解決企業(yè)復(fù) 雜的、慢性問(wèn)題的巨大作用。 第二部分:質(zhì)量成本控制和質(zhì)量改善 【本部分收獲】   質(zhì)量和成本的關(guān)系怎樣?傳統(tǒng)的質(zhì)量概念認(rèn)為:好的質(zhì)量必然導(dǎo)致高成本,質(zhì)量和成本是魚(yú)和熊掌不可兼得的關(guān)系。真的是這樣嗎?實(shí)際上是質(zhì)量好,成本更低!質(zhì)量=利潤(rùn)! 本課程將以六西格瑪質(zhì)量成本觀向您詮譯全新的質(zhì)量成本概念并建立貨幣化語(yǔ)言度量公司質(zhì)量管理水平。同時(shí)指引一套方法如何顯著地降低成本、提高質(zhì)量。 1、清晰地掌握質(zhì)量和成本的概念與其關(guān)系。 2、掌握質(zhì)量戰(zhàn)略本質(zhì)就是高顧客滿意度、快速市場(chǎng)反應(yīng)和低成本。 3、掌握六西格瑪劣質(zhì)成本概念和計(jì)算方法,用貨幣語(yǔ)言描繪工作質(zhì)量好壞。 4、掌握降低劣質(zhì)成本的方法和技巧。 一、傳統(tǒng)質(zhì)量成本 1、鑒定成本 2、預(yù)防成本 3、內(nèi)部損失成本 4、外部損失成本 5、案例1 三鹿奶粉質(zhì)量成本探討 6、案例2 某LCD顯示器公司一次質(zhì)量事故導(dǎo)致公司倒閉 7、練習(xí):質(zhì)量外部損失案例計(jì)算 討論三:請(qǐng)計(jì)算貴公司最近一年一個(gè)重大質(zhì)量外部損失 二、六西格瑪劣質(zhì)成本 1、六西格瑪劣質(zhì)成本概念 2、認(rèn)識(shí)劣質(zhì)冰山 3、六西格瑪劣質(zhì)成本與傳統(tǒng)質(zhì)量成本差異 4、用貨幣語(yǔ)言衡量工作的績(jī)效 訓(xùn)練四:挖寶比賽---發(fā)現(xiàn)你工作的劣質(zhì)成本 核心觀點(diǎn)四:除非你主動(dòng)改善,否則,質(zhì)量問(wèn)題永遠(yuǎn)不會(huì)解決! 三:質(zhì)量成本降低之道暨質(zhì)量改善九步法 【本部分收獲】   每個(gè)企業(yè)每天都在改善,但是大多數(shù)情況下并沒(méi)有把問(wèn)題徹底解決,可能只是堵堵漏洞,滅滅火。如何真正有效地把問(wèn)題徹底改善?特別是那些比較復(fù)雜的問(wèn)題。當(dāng)然,在企業(yè)里系統(tǒng)推行精益六西格瑪方法是最好思路之一。然而,精益六西格瑪推行需要公司提供足夠的資源,特別需要公司最高管理者全力支持,而且項(xiàng)目實(shí)施時(shí)間也相對(duì)較長(zhǎng)。那么,有沒(méi)有一種比較快捷的方法來(lái)幫助人們?cè)诙虝r(shí)間把復(fù)雜的問(wèn)題徹底解決呢?   何小勇黑帶大師通過(guò)長(zhǎng)期在企業(yè)實(shí)施精益六西格瑪項(xiàng)目咨詢(xún)和輔導(dǎo)總結(jié)出一種快速解決復(fù)雜問(wèn)題方法-----“九步法”。只要按何老師的九步法一步一步實(shí)施,就能成功地解決問(wèn)題。   何為科學(xué)的方法?不以人的意志為轉(zhuǎn)移,按事務(wù)內(nèi)在的規(guī)律辦事情??上?,我們不少人往往會(huì)陷于個(gè)人經(jīng)驗(yàn)主義,不是基于問(wèn)題產(chǎn)生過(guò)程本身去研究,也不是從事實(shí)和數(shù)據(jù)中去研究?;蛘哂迷囧e(cuò)法,一個(gè)一個(gè)原因排查,浪費(fèi)了大量的時(shí)間和精力,確無(wú)法最終解決問(wèn)題。 掌握認(rèn)識(shí)問(wèn)題、描述問(wèn)題的方法; 掌握復(fù)雜問(wèn)題系統(tǒng)解決思路和流程; 進(jìn)一步養(yǎng)成基于過(guò)程分析問(wèn)題和用數(shù)據(jù)決策的習(xí)慣; 系統(tǒng)地掌握基本的分析問(wèn)題方法,如圖形分析法,多變量分析法等; 結(jié)合MINITAB了解假設(shè)檢驗(yàn)篩選問(wèn)題關(guān)鍵因子的作用和操作過(guò)程; 結(jié)合MINITAB了解回歸分析優(yōu)化問(wèn)題作用和操作過(guò)程; 結(jié)合MINITAB 了解DOE分析優(yōu)化問(wèn)題作用和操作過(guò)程; 10) 結(jié)合MINITAB 掌握基本質(zhì)量改善方法 第一步:選擇出能最大限度降低成本的項(xiàng)目 1、識(shí)別劣質(zhì)冰山Y(jié) 1.1、識(shí)別問(wèn)題――從識(shí)別顧客開(kāi)始 1.2、了解問(wèn)題――從認(rèn)識(shí)流程開(kāi)始 1.3、選擇問(wèn)題――如何選擇項(xiàng)目 1.4、自上而下和自下而上的選擇項(xiàng)目方法 2、冰山Y(jié)定義和篩選 2.1、項(xiàng)目的可行性和重要性分析 2.2、把問(wèn)題轉(zhuǎn)化為貨幣語(yǔ)言——劣質(zhì)成本 2.3、肢解“大象”——大問(wèn)題分解 第二步:?jiǎn)栴}認(rèn)識(shí)和項(xiàng)目策劃 1、問(wèn)題y精確量化陳述 2、問(wèn)題Y的基線和資格線 3、項(xiàng)目目標(biāo)制定——SMART原則 4、項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建和團(tuán)隊(duì)管理 5、項(xiàng)目相關(guān)方分析和阻力場(chǎng)分析 6、項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)與財(cái)務(wù)收益評(píng)估 7、項(xiàng)目計(jì)劃書(shū)制作與練習(xí)(課后) 第三步:從流程中分析原因 1、流程范圍SIPOC圖分析 2、流程圖展開(kāi)分析 3、流程IPO分析 4、流程可控因素和噪聲因素區(qū)別 5、練習(xí):你的項(xiàng)目流程圖求解(課后) 第四步:原因X探索性分析 1、識(shí)別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風(fēng)爆法分析 2、多變量分析——多原因問(wèn)題定量探索 3、集中圖分析——精確定位重復(fù)發(fā)生的問(wèn)題 4、部件搜索——好壞對(duì)比分析 5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法 6、案例分析 第五步、原因X過(guò)濾 1、Y和X關(guān)系重要性評(píng)價(jià) 1.1 因果矩陣法 1.2 德尓菲法 2、二八原則過(guò)濾----柏拉圖 3、第二步過(guò)濾——FMEA綜合分析 4、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù) 5、排除經(jīng)驗(yàn)誤導(dǎo),以數(shù)據(jù)說(shuō)話。 6、案例分析 第六步:原因X驗(yàn)證 靠數(shù)據(jù)決策 數(shù)據(jù)分類(lèi)---計(jì)量值和計(jì)數(shù)值 正態(tài)分布和二項(xiàng)分布 數(shù)據(jù)收集 數(shù)據(jù)收集計(jì)劃 數(shù)據(jù)分層 數(shù)據(jù)收集注意事項(xiàng) 圖型分析方法 2.1 散布圖---直觀判定因果關(guān)系 2.2 箱圖—-位置和波動(dòng)比較 2.3 直方圖---位置、波動(dòng)和形態(tài)分析 2.4 多變量圖---多因素直觀判定 2.5 趨勢(shì)圖---探求時(shí)間變化規(guī)律 2.6 主效應(yīng)圖和交互作用圖 2.6.1 主效應(yīng)圖—-分析各因子對(duì)Y的影響 2.6.2交互作用圖---分析各因子對(duì)Y的交互影響 2,7 圖形分析法的MINITAB操作 3、統(tǒng)計(jì)精確檢驗(yàn)方法 3.1 計(jì)量值檢驗(yàn)方法 3.2 計(jì)數(shù)值檢驗(yàn)方法 3.3統(tǒng)計(jì)精確檢驗(yàn)方法的MINITAB操作 第七步:改善和優(yōu)化 1、歷史數(shù)據(jù)回歸分析優(yōu)化Y和X 2、DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)在改善中的作用 3、防錯(cuò)法消除人為的失誤 4、TRIZ(創(chuàng)造性解決問(wèn)題) 5、案例分析 第八步:改善方案實(shí)施和驗(yàn)證 1、方案評(píng)估 2、方案的實(shí)施 3、方案驗(yàn)證 第九步:保持成果和慶祝 1、標(biāo)準(zhǔn)化 2、SPC流程控制 3、文化變革 4、培訓(xùn)和移交 5、總結(jié)和獎(jiǎng)勵(lì) 6、定期回顧和持續(xù)跟進(jìn) 7、案例分享和提問(wèn)、答疑 核心觀點(diǎn)五:質(zhì)量管理的本質(zhì)就是預(yù)防,不是檢驗(yàn)! 第三部分:預(yù)防性質(zhì)量管理 預(yù)防性工具之一:產(chǎn)品研發(fā)先期質(zhì)量策劃APQP 【本部分收獲】 識(shí)別產(chǎn)品的內(nèi)外顧客和其需求并在研發(fā)中實(shí)現(xiàn)顧客的需求。 掌握如何通過(guò)先期質(zhì)量策劃,實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品健壯設(shè)計(jì)。 如何以最低成本生產(chǎn)顧客高滿意度的產(chǎn)品。 增強(qiáng)學(xué)員策劃、管理和控制能力。 一、產(chǎn)品質(zhì)量是設(shè)計(jì)出來(lái)的 1、缺陷逃逸原理,質(zhì)量無(wú)法靠檢驗(yàn)保證。 2、質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)的,但更是設(shè)計(jì)出來(lái)的。 3、設(shè)計(jì)損失的乘數(shù)效應(yīng)。 4、質(zhì)量鏈的失效。 二、產(chǎn)品質(zhì)量策劃總則 1、產(chǎn)品質(zhì)量策劃的益處 2、團(tuán)隊(duì)組建 3、確定范圍 4、小組間的聯(lián)系:確定聯(lián)系渠道,如定期會(huì)議。 5、培訓(xùn):為滿足顧客要求和期望,編制統(tǒng)計(jì)、管理、分析技術(shù)培訓(xùn)計(jì)劃。 6、顧客和供方的參與:必要時(shí),可邀請(qǐng)主要顧客參加質(zhì)量策劃。 7、同步工程:替代逐級(jí)轉(zhuǎn)換的工程技術(shù)。 8、控制計(jì)劃: 9、問(wèn)題的解決:使用職責(zé)和時(shí)間進(jìn)度矩陣表及多方論證方法。 10、產(chǎn)品質(zhì)量的進(jìn)度計(jì)劃: 11、與進(jìn)度圖表有關(guān)的計(jì)劃 三、確定項(xiàng)目和識(shí)別顧客 1、認(rèn)別顧客 1)、外部顧客類(lèi)型 2)、內(nèi)部顧客 3)、識(shí)別顧客 2、顧客之聲 1)、了解顧客的真正需要 2)、文化差異 3)、非預(yù)期使用 4)、人類(lèi)的安全 5)、人性化設(shè)計(jì) 6)、顧客投訴和擔(dān)保 7)、顧客要求重要性清單 3、產(chǎn)品基準(zhǔn)和可靠性 1)、產(chǎn)品/過(guò)程基準(zhǔn) 2)、產(chǎn)品/過(guò)程設(shè)想 3)、產(chǎn)品可靠性研究 4)、顧客輸入 5)、設(shè)計(jì)目標(biāo) 6)、可靠性和質(zhì)量目標(biāo) 4、產(chǎn)品保證計(jì)劃 1)、 初始材料清單 2)、 初始過(guò)程流程圖 3)、 產(chǎn)品和過(guò)程特殊特性的初始清單 4)、 產(chǎn)品保證計(jì)劃管理者支持 四:產(chǎn)品設(shè)計(jì)和過(guò)程開(kāi)發(fā) 1、產(chǎn)品開(kāi)發(fā) 1)、 由產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃小組的輸出 2)、 設(shè)計(jì)失效模式和后果分析 3)、 可制造性和裝配設(shè)計(jì) 4)、 設(shè)計(jì)驗(yàn)證 5)、 設(shè)計(jì)評(píng)審 6)、 樣件制造——控制計(jì)劃 7)、 工程圖樣(包括數(shù)學(xué)數(shù)據(jù)) 8)、 工程規(guī)范 9)、 材料規(guī)范 10)、圖樣和規(guī)范的更改 11)、新設(shè)備、工裝和設(shè)施要求 12)、產(chǎn)品和過(guò)程特殊特性 13)、量具/試驗(yàn)設(shè)備要求 14)、小組可行性承諾和管理者的支持 2、過(guò)程設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā) 1)、 包裝標(biāo)準(zhǔn) 2)、 產(chǎn)品/過(guò)程質(zhì)量體系評(píng)審 3)、 過(guò)程流程圖 4)、 車(chē)間平面布置圖 5)、 特性矩陣圖 6)、 過(guò)程失效模式及后果分析(PFMEA) 7)、 試生產(chǎn)控制計(jì)劃 8)、 過(guò)程指導(dǎo)書(shū) 9)、 測(cè)量系統(tǒng)分析計(jì)劃 10 ) 初始過(guò)程能力研究計(jì)劃 11 ) 包裝規(guī)范 12) 管理者支持 4:產(chǎn)品和過(guò)程確認(rèn) 1)、 試生產(chǎn) 2)、 測(cè)量系統(tǒng)評(píng)價(jià) 3)、 初始過(guò)程能力研究 4)、 生產(chǎn)件批準(zhǔn) 5)、 生產(chǎn)確認(rèn)試驗(yàn),工裝樣件滿足工程標(biāo)準(zhǔn) 6)、 包裝評(píng)價(jià) 7)、 生產(chǎn)控制計(jì)劃; 8)、 質(zhì)量策劃認(rèn)定和管理者支持 5、反饋、評(píng)定和糾正措施 1)、 減少變差 2)、 顧客滿意 3)、 交付服務(wù) 6:案例分享和討論 預(yù)防性工具之二:失效模式影響分析(FMEA) 【本部分收獲】   FMEA最初于用于美國(guó)阿波羅登月計(jì)劃中,用于識(shí)別、分析和對(duì)策可能的風(fēng)險(xiǎn)。80年代被美國(guó)軍方確認(rèn)為軍方規(guī)范(MIL-STD-1629A),是一種系統(tǒng)化之工程設(shè)計(jì)輔助工具。FMEA就是一種重要的、事先預(yù)防性的方法之一。后來(lái)又被汽車(chē)行業(yè)指定用于產(chǎn)品設(shè)計(jì)和過(guò)程工程中。其目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性,指出在設(shè)計(jì)階段就可提升設(shè)計(jì)的可靠性,從而提升產(chǎn)品質(zhì)量,降低成本損失。   缺陷逃逸原理表明:無(wú)論你的檢驗(yàn)和測(cè)試多么認(rèn)真,只要你創(chuàng)造了缺陷,就一定會(huì)流到顧客手中。因此,靠人工檢測(cè)和控制缺陷是不可能實(shí)現(xiàn)的。但是,防錯(cuò)法可幫助人們從產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì)上作到“零缺點(diǎn)”,且不依靠人的技術(shù)、經(jīng)驗(yàn)和失誤。   本課程將通過(guò)案例分析和實(shí)際練習(xí)方式讓學(xué)員真正掌握FMEA的精髓,協(xié)助企業(yè)確定對(duì)客戶最具影響力的業(yè)務(wù)過(guò)程,確定業(yè)務(wù)過(guò)程最可能的失效方式,找出過(guò)程失效中最難察覺(jué)的因素,同時(shí)與防錯(cuò)應(yīng)用結(jié)合起來(lái). 一:失效模式影響分析(FMEA)概述 1、 FMEA的定義、起源、分類(lèi)和時(shí)機(jī) 1.1 不怕一萬(wàn),只萬(wàn)一 1.2 FMEA起源于人類(lèi)航天夢(mèng)想 1.3 四大FMAE—系統(tǒng)FMEA、設(shè)計(jì)FMEA、過(guò)程FMEA和服務(wù)FMEA 1.4 何時(shí)需要FMEA 二:設(shè)計(jì)失效模式和后果分析DFMEA 1、 DFMEA前期工作 1.1 重新審核項(xiàng)目范圍 1.2 重新審核團(tuán)隊(duì)構(gòu)成 1.3 資料收集 1.4 DFMEA計(jì)劃 討論:你的FMEA準(zhǔn)備好了嗎? 2、系統(tǒng)圖和功能方框圖 2.1 系統(tǒng)方框圖 2.2 功能方框圖 2.3 可靠性方框圖 課外練習(xí):畫(huà)出你的產(chǎn)品上述三個(gè)方框圖 3.0 常見(jiàn)潛在故障模式分析 3.1 機(jī)械類(lèi)潛在故障模式 3.2 電子類(lèi)潛在故障模式 3.3 軟件類(lèi)潛在故障模式 3.4 顧客可能誤用和濫用潛在故障模式 3.5 以住的顧客投訴記錄故障模式 3.6 以往生產(chǎn)和檢驗(yàn)記錄故障模式 3.7 可靠性結(jié)果 課外練習(xí):識(shí)別出你的產(chǎn)品常見(jiàn)的潛在故障模式 4.0 潛在故障模式后果及嚴(yán)重性分析 4.1 可能遭受法律的指控和起訴 4.2 對(duì)最終用戶的影響 4.3 對(duì)相關(guān)方的影響 4.4 對(duì)后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響 4.5 嚴(yán)重性等級(jí) 1)參考的DFMEA嚴(yán)重度評(píng)分等級(jí) 2)評(píng)分注意事項(xiàng) 4.6 故障模式分類(lèi) 課外練習(xí):你的項(xiàng)目嚴(yán)重度評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 5.0 潛在的故障原因分析和發(fā)生概率 5.1 指定的故障所有可能的原因 5.2 同可靠性有關(guān)的故障潛在原因 1)產(chǎn)品使用早期故障的潛在原因 2)正常使用偶發(fā)故障的潛在原因 3)磨損期故障的潛在原因 5.3 潛在的故障的機(jī)理分析 5.4 潛在原因發(fā)生度 1)參考的DFMEA發(fā)生度評(píng)分等級(jí) 2)評(píng)分注意事項(xiàng) 課外練習(xí):你的項(xiàng)目發(fā)生度評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 6.0 現(xiàn)行預(yù)防和控制 6.1 預(yù)防性措施 1)基準(zhǔn)研究 2)自動(dòng)化 3)內(nèi)外標(biāo)準(zhǔn) 4)防錯(cuò)法 6.2 檢測(cè)性手段 1)設(shè)計(jì)評(píng)審 2)設(shè)計(jì)驗(yàn)證 3)設(shè)計(jì)試驗(yàn) 4)可靠性研究 6.3 探測(cè)度和評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 1)參考的DFMEA探測(cè)度評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 2)評(píng)分注意事項(xiàng) 課外練習(xí):你的項(xiàng)目探測(cè)度評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 7.0 風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)和措施 7.1 風(fēng)險(xiǎn)應(yīng)對(duì)的優(yōu)先次序 1)嚴(yán)重度—發(fā)生度—探測(cè)度 2)緊盯最高級(jí)別的嚴(yán)重度 7.2 降低嚴(yán)重度的措施 7.3 降低發(fā)生度的措施 7.4 降低探測(cè)度的措施 7.5 DFMEA措施的實(shí)施和結(jié)果評(píng)估 8.0 DFMEA文件的更新和完善 8.1 設(shè)計(jì)驗(yàn)證計(jì)劃和報(bào)告(DVP&R) 三:過(guò)程失效模式和后果分析PFMEA 1、 PFMEA前期輸入工作 1.1 設(shè)計(jì)失效模式分析DFMEA 1.2 圖紙和設(shè)計(jì)記錄 1.3 過(guò)程清單 1.4 C-E矩陣圖 1.5 內(nèi)外顧客投訴 1.6 質(zhì)量和可靠性歷史 討論:你的PFMEA準(zhǔn)備好了嗎? 2、過(guò)程流程圖和過(guò)程能力分析 2.1 生產(chǎn)流程圖展開(kāi) 2.2 流程IPO圖分析 2.3 流程人、機(jī)、料、法、環(huán)和測(cè)量分析 2.4 過(guò)程的短期能力指數(shù)CPK和長(zhǎng)期能力指數(shù)PPK 課外練習(xí):畫(huà)出你的產(chǎn)品制造過(guò)程圖 3.0 制造過(guò)程常見(jiàn)潛在故障模式分析 3.1 操作者常見(jiàn)的潛在故障模式 3.2 設(shè)備常見(jiàn)的潛在故障模式 3.3 測(cè)試常見(jiàn)的潛在故障模式 3.4 工作方法常見(jiàn)的潛在故障模式 3.5 物料常見(jiàn)的潛在故障模式 3.6 以往生產(chǎn)和檢驗(yàn)記錄故障模式 3.7 可靠性結(jié)果 課外練習(xí):識(shí)別出你的產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程常見(jiàn)的潛在故障模式 4.0 潛在故障模式后果及嚴(yán)重性分析 4.1 對(duì)最終用戶的影響 4.2 對(duì)操作者的影響 4.3 對(duì)設(shè)備的影響 4.4 對(duì)后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響 4.5 嚴(yán)重性等級(jí) 1)參考的PFMEA嚴(yán)重度評(píng)分等級(jí) 2)評(píng)分注意事項(xiàng) 4.6 故障模式分類(lèi) 課外練習(xí):你的項(xiàng)目嚴(yán)重度評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 5.0 PFMEA潛在的故障原因分析和發(fā)生概率 5.1 指定的故障所有可能的原因 5.2 準(zhǔn)確描述故障潛在的原因 5.3 潛在原因發(fā)生度 1)參考的PFMEA發(fā)生度評(píng)價(jià)準(zhǔn)則 2)評(píng)分注意事項(xiàng) 課外練習(xí):你的項(xiàng)目PFMEA發(fā)生度評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 6.0 現(xiàn)行預(yù)防和控制 6.1 預(yù)防性措施 1)消除故障原因 2)消除故障模式 3)降低發(fā)生概率 6.2 檢測(cè)性手段 1)設(shè)計(jì)評(píng)審、驗(yàn)證和試驗(yàn) 2)自動(dòng)檢測(cè) 3)防錯(cuò)法 4)目視管理 6.3 探測(cè)度和評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 1)參考的PFMEA探測(cè)度評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 2)評(píng)分注意事項(xiàng) 課外練習(xí):你的項(xiàng)目PFMEA探測(cè)度評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 7.0 風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)和措施 7.1 風(fēng)險(xiǎn)應(yīng)對(duì)的優(yōu)先次序 1)嚴(yán)重度—發(fā)生度—探測(cè)度 2)緊盯最高級(jí)別的嚴(yán)重度 7.2 降低嚴(yán)重度的措施 7.3 降低發(fā)生度的措施 7.4 降低探測(cè)度的措施 7.5 PFMEA措施的實(shí)施和結(jié)果評(píng)估 8.0 PFMEA文件的更新和完善 預(yù)防性工具之三:防錯(cuò)法 一、 防錯(cuò)法概述 1、測(cè)試:你會(huì)出錯(cuò)嗎? 2、什么是防錯(cuò)   3、防錯(cuò)法意味著“第一次把事情做好   4、防錯(cuò)法起源  5、失誤、錯(cuò)誤和缺陷   6、人的失誤一般原因  7、制造過(guò)程常見(jiàn)失誤  8、管理過(guò)程的常見(jiàn)失誤  9、防錯(cuò)法的作用  10、對(duì)待失誤的三類(lèi)態(tài)度。 二:防錯(cuò)十大原理 1、斷根原理 2、保險(xiǎn)原理 3、自動(dòng)原理 4、相符原理 5、順序原理 6、隔離原理 7、復(fù)制原理 8、層別原理 9、警告原理 10、緩和原理 三、 防錯(cuò)技術(shù)和工具 1、防錯(cuò)思路 1)、消除 2)、替代 3)、簡(jiǎn)化 4)、檢測(cè) 5)、防護(hù) 2、POKA-YOKE的四種模式   1)、有形防錯(cuò) 2)、有序防錯(cuò) 3)、編組與記數(shù)式防錯(cuò) 4)、信息加強(qiáng)防錯(cuò) 3、 防錯(cuò)檢測(cè)技術(shù) 1)、判斷型檢測(cè). 2)、信息型檢測(cè). 3)、溯源型檢測(cè). 四、防錯(cuò)裝置 1、防錯(cuò)裝置水平 2、日常檢測(cè)裝置 3、20大防錯(cuò)裝置應(yīng)用案例
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