第一講：精益生產(chǎn)的意義 1. 推行JIT的必要性：制造業(yè)面臨問題分析 2. 精益的核心：消除浪費 3. 精益是一種經(jīng)營理念,一種文化 4. 常見現(xiàn)場中8大的浪費 5. 精益體系的架構(gòu)和實現(xiàn)條件 6. 豐田人的做事方式 7. 帶你走進世界優(yōu)秀工廠（廣州豐田凱美瑞） 第二講：5S與目視化管理 1. 5S的精髓：“三定原則管理” 2. 5S的推進步驟 3. 5S的升華：目視化 4. 目視化管理的3個水準，看得見的管理，打造傻瓜化管理的現(xiàn)場 5. 目視化管理 現(xiàn)場案例練習 第三講：精益生產(chǎn)的“一個流”（OPF） 1. 目前企業(yè)的集約式生產(chǎn)方式 2. 實施“一個流”的優(yōu)點 3. 模擬分組游戲情景實戰(zhàn)（卡片簽名游戲），游戲總結(jié) 4. 案例分析：“一個流”的“U”形方式，“非”形方式，“虛擬”線方式 5. 案例共享：某汽車玻璃企業(yè)實施虛擬流水線，壓縮庫存600萬，縮短制造周期14天到8天 第四講：拉動式生產(chǎn)：看板管理 1. 何謂豐田看板？實施看板管理的條件 2. 看板操作的規(guī)則和各種體現(xiàn)方式 3. 特殊拉動式看板的使用（地面看板） 4. 案例練習：現(xiàn)場制作物料供給拉動式看板 第五講：精益生產(chǎn)之快速換模（SMED） 1. 針對切換，企業(yè)的困惑，員工的困惑 F1賽車之7秒快速換胎細節(jié)揭秘 2. SMED的實施詳細步驟和技巧 3. 案例分析：某企業(yè)實施SMED問題點分析及改善思路 （換模車、螺絲減少，提前熱模、裝配傻瓜化……等等） 4. 其它快速換模之改善案例 第六講：精益生產(chǎn)新動向：柔性制造 1. 柔性制造系統(tǒng)建立的5個方面 2. 柔性的體現(xiàn)形式表述（單元方式、巡回方式、混流方式、固定+變動方式） 3. 單元生產(chǎn)方式實戰(zhàn)和案例分析（攤式、互幫式、巡回式、串式、復合式） 4. 實戰(zhàn)案例：移動“蜘蛛人”生產(chǎn)方式實戰(zhàn)、U形方式實戰(zhàn)、三角形方式實戰(zhàn)、臺車式生產(chǎn)方式實戰(zhàn) 5. 某企業(yè)成功實施CELL案例共享 6. 案例（錄像）：混流（一條生產(chǎn)線同時生產(chǎn)2-3種產(chǎn)品） 第七講：精益生產(chǎn)之IE效率提升 1. IE簡介、IE七大手法 2. 何謂3M？ 3M帶來的不穩(wěn)定 3. 何謂生產(chǎn)節(jié)拍？ 如何制定節(jié)拍 4. 標準時間的構(gòu)成，如何制定標準時間 5. IE手法之動作經(jīng)濟：四個基本原則、三角形原理（附改善案例） 6. 不好的平衡分析，向前邊對齊的平衡，IE效率改善詳細實施步驟 7. 案例共享：某企業(yè)組裝流水線成功實施效率改善提升50% 第八講：精益生產(chǎn)之標準作業(yè) 1. 游戲“畫豬” 2. 豐田公司的標準作業(yè) 標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準之間在制品 3. 什么是工作標準化？ 工作標準化的三要素（TT WIP 順序） 4. 標準作業(yè)組合票，操作的順序標準指導，設備點檢的標準指導 5. 怎樣理解一個企業(yè)的話“鐵打的營盤，流水的兵” 6. 新進員工的精益理念培訓以及標準作業(yè)培訓 7. 某企業(yè)實施新員工快速培訓案例、錄像（插件、補焊、打螺絲） 第九講：KaiZen 1. 何謂改善？豐田的改善文化 2. 改善四要素 3. 建立改善意識的必要 4. 建立改善意識的過程：怎樣把“不知不覺的人”變成“自覺的人”？ 5. 改善的基本步驟（七步法） 6. 改善之十二法則：加一加、變一變、代一代、反一反、定一定、聯(lián)一聯(lián)、學一學……… 7. 怎樣有創(chuàng)造性思維：聯(lián)想 第十講：精益生產(chǎn)的推進 1. 革新委員會的架構(gòu) 2. 制造革新的啟動會儀式如何造勢 3. 改善從簡單做起，葵花寶典不適應生產(chǎn)管理 4. 如何建立點、線、面、鏈的推進方式？ 5. 兔子，烏龜，蝸牛班組的競賽 6. 企業(yè)向上的二個輪子 第十一講：營造持續(xù)變革的氛圍 1. 員工是企業(yè)最大財富，（人在、人才、人材、人贅） 2. 營造持續(xù)變革氛圍的技巧營造氛圍技巧之一：改善提案的實施 3. 營造氛圍技巧之二：改善之旅 4. 營造氛圍技巧之三：改善發(fā)表 5. 營造氛圍技巧之四：技藝比武 6. 營造氛圍技巧之五：龍虎榜，五星上將，企業(yè)奧運殿堂 7. 大量輔導企業(yè)圖片，案例展示 END：交流，分享心得。