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匡峰:服裝單件流的趨勢(shì)
2016-01-20 39049

 服裝企業(yè)總體現(xiàn)況(劉?。?/span>

在所有的行業(yè)中,服裝行業(yè)是永恒的朝陽(yáng)產(chǎn)業(yè)。

然而,傳統(tǒng)的、粗放的服裝生產(chǎn)管理模式在產(chǎn)品品種越來(lái)越豐富,產(chǎn)品生命周期越來(lái)越短的市場(chǎng)環(huán)境之下,已經(jīng)使企業(yè)面臨著越來(lái)越多的問(wèn)題,甚至,企業(yè)在殘酷的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)面前只能疲于招架。

交貨期越來(lái)越短,緊急訂單越來(lái)越多;頻繁的設(shè)計(jì)變更與訂單變更;不斷變化的市場(chǎng)需求使得生產(chǎn)能力有時(shí)不足,有時(shí)過(guò)剩;生產(chǎn)計(jì)劃失敗,生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)茫然不知所措;頻繁地切換生產(chǎn)線;庫(kù)存不斷增加,場(chǎng)地不夠用;原材料供應(yīng)商無(wú)法按照要求及時(shí)供貨。

且,服裝企業(yè)作為勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè),人工成本優(yōu)勢(shì)的生存空間受到強(qiáng)大的挑戰(zhàn),服裝企業(yè)僅僅利用低人工成本制造產(chǎn)品就可以賺錢(qián)的時(shí)代已經(jīng)過(guò)去。

服裝的流行具有趨勢(shì)性、適時(shí)性、多變性,更多客戶在要求越來(lái)越低價(jià)格的同時(shí),還要求快速交貨及品種繁多,傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式已經(jīng)不能適應(yīng)這樣的市場(chǎng)需求;

生產(chǎn)過(guò)程中無(wú)效勞動(dòng)現(xiàn)象相當(dāng)普遍;在制品堆積、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、勞動(dòng)效率低下、過(guò)分的加工、過(guò)分的檢驗(yàn)、客戶不接受逾期產(chǎn)品、庫(kù)存不斷擴(kuò)大等使企業(yè)生存危機(jī)不斷擴(kuò)大。

這些都是在小批量多品種的時(shí)代下產(chǎn)生的問(wèn)題。那么,有什么辦法解決上述問(wèn)題呢?

有,這就是精益生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)告訴工藝部門(mén)或者IE部門(mén)如何設(shè)置生產(chǎn)線,告訴物控部門(mén)如何制定拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃,告訴設(shè)備部門(mén)如何在三分鐘內(nèi)完成生產(chǎn)線切換…….

總之,精益生產(chǎn)提供了一系列技術(shù)方法,能夠全方位解決小批量多品種給企業(yè)帶來(lái)的沖擊。

2. 精益生產(chǎn)概述

2.1 什么是精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)起源于日本豐田生產(chǎn)方式,是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。它們?cè)谧隽舜罅康恼{(diào)查和對(duì)比后,認(rèn)為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式,稱(chēng)之為精益生產(chǎn),以針砭美國(guó)大量生產(chǎn)方式過(guò)于臃腫的弊病。

精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn),力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。即運(yùn)用多種現(xiàn)代管理方法和手段,以社會(huì)需求為依據(jù),以充分發(fā)揮人的作用為根據(jù),有效配置和合理使用企業(yè)資源,最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟(jì)效益的一種新型生產(chǎn)方式。

精益不僅僅是一個(gè)方法,一種生產(chǎn)方式,更是一個(gè)思想,一種管理的理念。

精益生產(chǎn)方式被稱(chēng)為工業(yè)界的第二次革命,改變了豐田汽車(chē)公司的命運(yùn),在日本的經(jīng)濟(jì)騰飛中起到了舉足輕重的作用,為美國(guó)趕超日本作出貢獻(xiàn),并且正在改變著世界,被稱(chēng)為是21世紀(jì)的生產(chǎn)方式。

2.2 精益生產(chǎn)的目標(biāo)

企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理目標(biāo),一般來(lái)說(shuō),可以分為Q、C、D三大類(lèi)別,其含義如下:

Q:Quality,品質(zhì);  C:Cost,成本;  D:Delivery,交貨期。

精益生產(chǎn)的目標(biāo),就是實(shí)現(xiàn)短交期、低成本、高質(zhì)量。精益生產(chǎn)的目標(biāo)與企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理目標(biāo)是完全一致的。

2.2.1 以簡(jiǎn)化為手段去除生產(chǎn)中一切不增值的工作

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中的無(wú)效勞動(dòng)和提前進(jìn)入庫(kù)存的過(guò)剩勞動(dòng)都視為浪費(fèi)。為杜絕這些浪費(fèi),它要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供應(yīng)中嚴(yán)格實(shí)行準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)制(JIT),做到按需要的時(shí)間和需要的數(shù)量,向需要的部門(mén)或崗位提供所需要的物料,即不設(shè)中間庫(kù)存的,完全由需求驅(qū)動(dòng)的拉動(dòng)式生產(chǎn)方式。

2.2.2 強(qiáng)調(diào)人的作用,充分發(fā)揮人的潛力

精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責(zé)任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組,由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此,要求工人精通多種工作, 減少不直接增值的工人,并加大了工人對(duì)生產(chǎn)的自主權(quán)。當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生故障,工人有權(quán)拉閘使生產(chǎn)線停下來(lái),查找原因,做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴(kuò)大,激發(fā)了工人對(duì)工作的興趣和創(chuàng)新精神,更有利于精益生產(chǎn)的推行。

2.2.3 采用適度自動(dòng)化,高度“防錯(cuò)化”,提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性

精益生產(chǎn)方式并不追求制造設(shè)備的高度自動(dòng)化和現(xiàn)代化,而強(qiáng)調(diào)對(duì)現(xiàn)有設(shè)備的改造和根據(jù)實(shí)際需要采用高度“防錯(cuò)化”技術(shù),按此原則來(lái)提高設(shè)備的效率和柔性。例如,在采用柔性制造系統(tǒng)時(shí),強(qiáng)調(diào)人的柔性、設(shè)備柔性與市場(chǎng)需求所要求的柔性相一致,不求過(guò)強(qiáng)的柔性,以避免技術(shù)和資金的浪費(fèi)。

2.2.4 不斷改進(jìn),以盡善盡美為最終目標(biāo)

精益生產(chǎn)把“盡善盡美”作為努力不懈追求的目標(biāo),即持續(xù)不斷地改進(jìn)生產(chǎn),消除廢品,降低庫(kù)存,降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化。上述的以簡(jiǎn)化為手段、發(fā)揮人的作用等的措施,都是達(dá)到盡善盡美狀態(tài)的人員和組織管理的保證。盡善盡美是永無(wú)止境的,這就要求企業(yè)永遠(yuǎn)致力于改進(jìn)和不斷進(jìn)步。

2.3 精益生產(chǎn)的工具

精益生產(chǎn)的工具體系,具體參見(jiàn)下圖

2.3.1 “5S活動(dòng)”是基礎(chǔ)

5S的目的之一是創(chuàng)建一流的生產(chǎn)環(huán)境。5個(gè)S,是創(chuàng)建一流生產(chǎn)環(huán)境的5個(gè)步驟,分別是:整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。

2.3.2 “拉動(dòng)生產(chǎn)”或者叫“拉動(dòng)看板”,是一種生產(chǎn)計(jì)劃和物料控制技術(shù)

在這種生產(chǎn)方式之下,每個(gè)生產(chǎn)車(chē)間都按照后工序的要求組織生產(chǎn)。這就打破了以往“什么物料到了我就加工什么”的傳統(tǒng)方式。這種傳統(tǒng)方式被稱(chēng)作“推動(dòng)生產(chǎn)方式”。豐田公司采用拉動(dòng)生產(chǎn)是有原因的,在豐田公司改革之初,加工車(chē)間和組裝車(chē)間的配合協(xié)調(diào)是個(gè)令人頭痛的問(wèn)題。組裝車(chē)間往往氣急敗壞地發(fā)現(xiàn),絕大多數(shù)物料都已經(jīng)到齊了,但是每一個(gè)產(chǎn)品總是差那么一兩個(gè)零配件沒(méi)到。詢(xún)問(wèn)機(jī)加工車(chē)間的回答是:“反正公司下達(dá)了很多的生產(chǎn)任務(wù),我們?cè)趺粗滥阒徊钅撤N零件就可以裝配呢?”。在這種情況下,大野耐一開(kāi)始嘗試讓后工序告訴前工序正確的生產(chǎn)順序。這一嘗試一路發(fā)展下來(lái),就進(jìn)化成了“拉動(dòng)生產(chǎn)”。豐田公司通過(guò)拉動(dòng)生產(chǎn),理順了上下工序的關(guān)系,理順了顧客、企業(yè)以及供應(yīng)商的關(guān)系。最終達(dá)到了“只在客戶需要的時(shí)間生產(chǎn)客戶需要的數(shù)量”的理想狀態(tài)。

2.3.3 “單元生產(chǎn)”是當(dāng)代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一 

單元生產(chǎn)是對(duì)“精益生產(chǎn)”認(rèn)識(shí)不斷加深的產(chǎn)物。初期,大家對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)只停留在“拉動(dòng)生產(chǎn)”上。他們認(rèn)為,為了達(dá)到“零庫(kù)存”的目標(biāo),需要認(rèn)真分析現(xiàn)狀,利用現(xiàn)有資源,建立起一套“系統(tǒng)”,使得庫(kù)存最小。但是實(shí)踐的結(jié)果證明這樣做效果不大。于是人們逐漸意識(shí)到,單純建立在“現(xiàn)有條件”下的“運(yùn)籌”是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。必須要打破“現(xiàn)有條件”,也就是進(jìn)行真正的現(xiàn)場(chǎng)改造。單元生產(chǎn)正是體現(xiàn)了這一精神。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比傳統(tǒng)流水線效果還好,因此被譽(yù)為“看不見(jiàn)的傳送帶”。

要理解單元生產(chǎn),首先就要理解“一個(gè)流”。所謂“一個(gè)流”,是指產(chǎn)品在生產(chǎn)時(shí),每個(gè)工序只有一個(gè)半成品?!耙粋€(gè)流”是一個(gè)物流概念。很多廠都存在“批量加工”和批量轉(zhuǎn)移”的現(xiàn)象。批量有大有小,最小的單位就是“一個(gè)”了。這種“一個(gè)”的物流,就叫“一個(gè)流”。單元生產(chǎn)則是一種生產(chǎn)線設(shè)置方法。指生產(chǎn)線按照流程布局成一個(gè)完整的作業(yè)單元,作業(yè)員在單元內(nèi)進(jìn)行目標(biāo)為“一個(gè)流”的作業(yè)。

實(shí)施過(guò)單元生產(chǎn)的企業(yè),無(wú)不在布局、人才培養(yǎng)、物料控制上發(fā)生極大的改變。因此,單元生產(chǎn)是把精益生產(chǎn)深入到企業(yè)每一個(gè)細(xì)胞的改善活動(dòng),它把精益生產(chǎn)推向了更深的層次。

2.3.4 “快速切換”指的是如何在最短的時(shí)間內(nèi)完成模具的切換或者生產(chǎn)線切換

    在小批量多品種的時(shí)代,生產(chǎn)線的切換是非常頻繁的。如何把切換時(shí)間縮短,便成了很重要的課題。當(dāng)今日本工業(yè)界,有一個(gè)專(zhuān)門(mén)的獎(jiǎng)項(xiàng),叫做“新鄉(xiāng)重夫獎(jiǎng)”,這個(gè)獎(jiǎng)用來(lái)獎(jiǎng)勵(lì)在換模的過(guò)程中涌現(xiàn)出來(lái)的奇思妙想。為何這么重視切換呢?一方面,切換時(shí)間是對(duì)生產(chǎn)能力的浪費(fèi),而另一方面是,很多企業(yè)為了減少產(chǎn)能的浪費(fèi),做出了減少切換次數(shù)的錯(cuò)誤決策,其結(jié)果是中間在制品大量增加。其實(shí),針對(duì)切換損失,最合理的對(duì)策是縮短切換時(shí)間。新鄉(xiāng)重夫經(jīng)過(guò)研究發(fā)現(xiàn)了縮短切換時(shí)間的4個(gè)步驟,為我們的切換工作提供了技術(shù)支持。

2.3.5 “IE持續(xù)改善”則是精益生產(chǎn)對(duì)傳統(tǒng)IE方法的正確應(yīng)用

IE是英語(yǔ)Industrial Engineering的縮寫(xiě),中文譯作“工業(yè)工程”。傳統(tǒng)的IE方法注重微觀,典型應(yīng)用是動(dòng)作分析,幫助員工提高效率。在精益生產(chǎn)中,IE工程師的思路也得到了升華,相當(dāng)多的IE工程師開(kāi)始有了大局觀。在大局觀的指引下,IE持續(xù)改善有的放矢,取得了傳統(tǒng)IE工程師無(wú)法設(shè)想的成績(jī)。

2.3.6 “TQM”的作用是提高產(chǎn)品質(zhì)量

“TQM”是英語(yǔ)Total  Quality  Management的縮寫(xiě),即全面質(zhì)量管理,是指一個(gè)組織以質(zhì)量為中心,以全員參與為基礎(chǔ),目的在于通過(guò)顧客滿意和本組織所有成員及社會(huì)受益而達(dá)到長(zhǎng)期成功的管理途徑。在全面質(zhì)量管理中,質(zhì)量這個(gè)概念和全部管理目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)有關(guān)。

特點(diǎn):1)全面性:是指全面質(zhì)量管理的對(duì)象,是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的全過(guò)程;2)全員性:是指全面質(zhì)量管理要依靠全體職工;3)預(yù)防性:是指全面質(zhì)量管理應(yīng)具有高度的預(yù)防性;4)服務(wù)性:主要表現(xiàn)在企業(yè)以自己的產(chǎn)品或勞務(wù)滿足用戶的需要,為用戶服務(wù);5)科學(xué)性:質(zhì)量管理必須科學(xué)化,必須更加自覺(jué)地利用現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和先進(jìn)的科學(xué)管理方法。

2.3.7 “TPM”的作用是保證機(jī)器設(shè)備完好,隨時(shí)可用

    “TPM”是英語(yǔ)Total Productive Maintenance的縮寫(xiě),這是日本人在70年代提出的,是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式,其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過(guò)建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng),使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

2.3.8 “生產(chǎn)均衡化”的作用是通過(guò)生產(chǎn)排程盡可能地使生產(chǎn)任務(wù)均衡化

是指企業(yè)采購(gòu)、制造以及配送的整個(gè)過(guò)程都與市場(chǎng)需求相符合。采用均衡化意味著最終供貨與需求相適應(yīng),同時(shí)從需求開(kāi)始進(jìn)行拉動(dòng),總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部 件時(shí)應(yīng)均衡地使用各種零部件,生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)就必須加以考慮,然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計(jì)劃之中。而在制造階段,均衡化主要是通過(guò)設(shè)備通用化和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化來(lái)展開(kāi)。

實(shí)行均衡化生產(chǎn)可以得到以下收益: 1)縮短生產(chǎn)周期; 2)減少半成品積壓; 3)減少生產(chǎn)面積占用;4)容易暴露問(wèn)題點(diǎn);5)快速適應(yīng)市場(chǎng)與計(jì)劃的變更;6)有利于保證產(chǎn)品品質(zhì);7)有利于安全生產(chǎn);8)減少管理成本和損失。

2.4 為什么要推行精益生產(chǎn)方式

為了提高勞動(dòng)效率,徹底消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi),取得最大的經(jīng)濟(jì)效益,提高企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

3. 單件流(一個(gè)流、單元同步流)

3.1 單件流產(chǎn)生的歷史及其概述

它起源于精益生產(chǎn)方式(Lean Production ,LP), 是 70 年代在準(zhǔn)時(shí)制(JIT)生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上由日本的豐田公司首先提出來(lái)的,是精益生產(chǎn)工具之一,它借鑒精益生產(chǎn)的基本原理和方法,同時(shí)設(shè)備布置方式結(jié)合了傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)方式之設(shè)備布置方式“一個(gè)流”和精益生產(chǎn)方式最新發(fā)展的單元生產(chǎn)方式,其實(shí)質(zhì)是一種柔性化的以市場(chǎng)為導(dǎo)向的精益生產(chǎn)系統(tǒng),也稱(chēng)細(xì)胞生產(chǎn)單元,即單件流水式生產(chǎn)。

美國(guó)精益研究院編著的精益詞典給單件流的定義是:“每次生產(chǎn)和移動(dòng)一個(gè)(或一個(gè)小固定批量的)工件,使得工件盡可能連續(xù)的通過(guò)一系列的加工工序,并且每一道工序都剛剛在下一道工序開(kāi)始的時(shí)候完成。持續(xù)的工作流可以采用多種方式實(shí)現(xiàn),如從移動(dòng)式裝配線到手工轉(zhuǎn)移的生產(chǎn)單元等。這種連續(xù)的工作流也稱(chēng)為一個(gè)流、單件流或者完成一次移動(dòng)一個(gè)等”。

單件流生產(chǎn)方式能合理的配置為完成某幾種產(chǎn)品所必須的各種人員及設(shè)備,解決批量生產(chǎn)過(guò)程中存在的弊端和浪費(fèi)現(xiàn)象,而且單件流是一種現(xiàn)實(shí)的、可操作的生產(chǎn)方式,而不只是抽象和理論性的概念。它的最大突破在于生產(chǎn)方式性質(zhì)的改變,即將“前推式生產(chǎn)方式”改變?yōu)椤昂罄缴a(chǎn)方式”,同時(shí)也將發(fā)展的目標(biāo)不斷的擴(kuò)展,將逐步推進(jìn)鏈接從裁床到包裝的整個(gè)生產(chǎn)流程乃至營(yíng)業(yè)與排單等,形成一個(gè)整體化的生產(chǎn)體系。它可以解決服裝生產(chǎn)管理中傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的各種弊端和浪費(fèi)現(xiàn)象,是企業(yè)提高生產(chǎn)效率、改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量,是服裝企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的有效模式。

3.2 單件流水的特點(diǎn):

3.2.1 生產(chǎn)周期短  產(chǎn)品產(chǎn)出快

由于單件流是所有生產(chǎn)人員分制程的同步作業(yè),最大程度的減少了人力資源的浪費(fèi),生產(chǎn)效率的提高大大的縮短了生產(chǎn)周期。

3.2.2 在制品庫(kù)存少  加快了現(xiàn)金流

由于單件流生產(chǎn)形式是后拉式的生產(chǎn)模式,既最后一道工序需要多少,前工序才生產(chǎn)多少,所以它的制造過(guò)程中就是每工序同步運(yùn)作一次即一個(gè)成品出車(chē)間,如無(wú)特殊情況,幾乎可達(dá)到無(wú)庫(kù)存。

3.2.3 場(chǎng)地占用少  節(jié)省生產(chǎn)空間

由于單件流是快速出成品的制程,在生產(chǎn)過(guò)程中無(wú)需庫(kù)存任何材料,大大節(jié)省了生產(chǎn)空間。

3.2.4 及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷  防止成批不合格品的出現(xiàn)

單件流的生產(chǎn)模式是以一件為批量,整條流水線同步作業(yè)一次即出一件成品,所以能及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,最大程度的減少了不良品發(fā)生的機(jī)率。

3.2.5 靈活性大  簡(jiǎn)化了現(xiàn)場(chǎng)的計(jì)劃和調(diào)度管理

    單件流的精髓是單元同步,每個(gè)崗位即為一個(gè)單元,配貨也嚴(yán)格按生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行,所以只需控制配貨,也即控制了班組生產(chǎn)線的節(jié)拍。

3.2.6 管理決策下放  提高例外事件的響應(yīng)速度

生產(chǎn)線上的每一位操作員工發(fā)生操作異常情況,可以自主迅速作出反應(yīng),現(xiàn)場(chǎng)主管也隨之跟蹤處理。習(xí)慣性的同步協(xié)調(diào),培養(yǎng)了團(tuán)隊(duì)合作的精神,對(duì)異常情況作出積極迅速的反應(yīng)。

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