服裝企業(yè)總體現(xiàn)況（劉?。?/span>

在所有的行業(yè)中，服裝行業(yè)是永恒的朝陽產(chǎn)業(yè)。

然而，傳統(tǒng)的、粗放的服裝生產(chǎn)管理模式在產(chǎn)品品種越來越豐富，產(chǎn)品生命周期越來越短的市場環(huán)境之下，已經(jīng)使企業(yè)面臨著越來越多的問題，甚至，企業(yè)在殘酷的市場競爭面前只能疲于招架。

交貨期越來越短，緊急訂單越來越多；頻繁的設(shè)計(jì)變更與訂單變更；不斷變化的市場需求使得生產(chǎn)能力有時不足，有時過剩；生產(chǎn)計(jì)劃失敗，生產(chǎn)現(xiàn)場茫然不知所措；頻繁地切換生產(chǎn)線；庫存不斷增加，場地不夠用；原材料供應(yīng)商無法按照要求及時供貨。

且，服裝企業(yè)作為勞動密集型產(chǎn)業(yè)，人工成本優(yōu)勢的生存空間受到強(qiáng)大的挑戰(zhàn)，服裝企業(yè)僅僅利用低人工成本制造產(chǎn)品就可以賺錢的時代已經(jīng)過去。

服裝的流行具有趨勢性、適時性、多變性，更多客戶在要求越來越低價格的同時，還要求快速交貨及品種繁多，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式已經(jīng)不能適應(yīng)這樣的市場需求；

生產(chǎn)過程中無效勞動現(xiàn)象相當(dāng)普遍；在制品堆積、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、勞動效率低下、過分的加工、過分的檢驗(yàn)、客戶不接受逾期產(chǎn)品、庫存不斷擴(kuò)大等使企業(yè)生存危機(jī)不斷擴(kuò)大。

這些都是在小批量多品種的時代下產(chǎn)生的問題。那么，有什么辦法解決上述問題呢？

有，這就是精益生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)告訴工藝部門或者IE部門如何設(shè)置生產(chǎn)線，告訴物控部門如何制定拉動式生產(chǎn)計(jì)劃，告訴設(shè)備部門如何在三分鐘內(nèi)完成生產(chǎn)線切換…….

總之，精益生產(chǎn)提供了一系列技術(shù)方法，能夠全方位解決小批量多品種給企業(yè)帶來的沖擊。

2. 精益生產(chǎn)概述

2.1 什么是精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)起源于日本豐田生產(chǎn)方式，是美國麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針砭美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。

精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。即運(yùn)用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根據(jù)，有效配置和合理使用企業(yè)資源，最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟(jì)效益的一種新型生產(chǎn)方式。

精益不僅僅是一個方法，一種生產(chǎn)方式，更是一個思想，一種管理的理念。

精益生產(chǎn)方式被稱為工業(yè)界的第二次革命，改變了豐田汽車公司的命運(yùn)，在日本的經(jīng)濟(jì)騰飛中起到了舉足輕重的作用，為美國趕超日本作出貢獻(xiàn)，并且正在改變著世界，被稱為是21世紀(jì)的生產(chǎn)方式。

2.2 精益生產(chǎn)的目標(biāo)

企業(yè)的現(xiàn)場管理目標(biāo)，一般來說，可以分為Q、C、D三大類別，其含義如下：

Q：Quality，品質(zhì)；  C：Cost，成本；  D：Delivery，交貨期。

精益生產(chǎn)的目標(biāo)，就是實(shí)現(xiàn)短交期、低成本、高質(zhì)量。精益生產(chǎn)的目標(biāo)與企業(yè)的現(xiàn)場管理目標(biāo)是完全一致的。

2.2.1 以簡化為手段去除生產(chǎn)中一切不增值的工作

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中的無效勞動和提前進(jìn)入庫存的過剩勞動都視為浪費(fèi)。為杜絕這些浪費(fèi)，它要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供應(yīng)中嚴(yán)格實(shí)行準(zhǔn)時生產(chǎn)制（JIT），做到按需要的時間和需要的數(shù)量，向需要的部門或崗位提供所需要的物料，即不設(shè)中間庫存的，完全由需求驅(qū)動的拉動式生產(chǎn)方式。

2.2.2 強(qiáng)調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力

精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責(zé)任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此，要求工人精通多種工作， 減少不直接增值的工人，并加大了工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權(quán)拉閘使生產(chǎn)線停下來，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴(kuò)大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。

2.2.3 采用適度自動化，高度“防錯化”，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性

精益生產(chǎn)方式并不追求制造設(shè)備的高度自動化和現(xiàn)代化，而強(qiáng)調(diào)對現(xiàn)有設(shè)備的改造和根據(jù)實(shí)際需要采用高度“防錯化”技術(shù)，按此原則來提高設(shè)備的效率和柔性。例如，在采用柔性制造系統(tǒng)時，強(qiáng)調(diào)人的柔性、設(shè)備柔性與市場需求所要求的柔性相一致，不求過強(qiáng)的柔性，以避免技術(shù)和資金的浪費(fèi)。

2.2.4 不斷改進(jìn)，以盡善盡美為最終目標(biāo)

精益生產(chǎn)把“盡善盡美”作為努力不懈追求的目標(biāo)，即持續(xù)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化。上述的以簡化為手段、發(fā)揮人的作用等的措施，都是達(dá)到盡善盡美狀態(tài)的人員和組織管理的保證。盡善盡美是永無止境的,這就要求企業(yè)永遠(yuǎn)致力于改進(jìn)和不斷進(jìn)步。

2.3 精益生產(chǎn)的工具

精益生產(chǎn)的工具體系，具體參見下圖

2.3.1 “5S活動”是基礎(chǔ)

5S的目的之一是創(chuàng)建一流的生產(chǎn)環(huán)境。5個S，是創(chuàng)建一流生產(chǎn)環(huán)境的5個步驟，分別是：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。

2.3.2 “拉動生產(chǎn)”或者叫“拉動看板”，是一種生產(chǎn)計(jì)劃和物料控制技術(shù)

在這種生產(chǎn)方式之下，每個生產(chǎn)車間都按照后工序的要求組織生產(chǎn)。這就打破了以往“什么物料到了我就加工什么”的傳統(tǒng)方式。這種傳統(tǒng)方式被稱作“推動生產(chǎn)方式”。豐田公司采用拉動生產(chǎn)是有原因的，在豐田公司改革之初，加工車間和組裝車間的配合協(xié)調(diào)是個令人頭痛的問題。組裝車間往往氣急敗壞地發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)物料都已經(jīng)到齊了，但是每一個產(chǎn)品總是差那么一兩個零配件沒到。詢問機(jī)加工車間的回答是：“反正公司下達(dá)了很多的生產(chǎn)任務(wù)，我們怎么知道你只差某種零件就可以裝配呢？”。在這種情況下，大野耐一開始嘗試讓后工序告訴前工序正確的生產(chǎn)順序。這一嘗試一路發(fā)展下來，就進(jìn)化成了“拉動生產(chǎn)”。豐田公司通過拉動生產(chǎn)，理順了上下工序的關(guān)系，理順了顧客、企業(yè)以及供應(yīng)商的關(guān)系。最終達(dá)到了“只在客戶需要的時間生產(chǎn)客戶需要的數(shù)量”的理想狀態(tài)。

2.3.3 “單元生產(chǎn)”是當(dāng)代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一 

單元生產(chǎn)是對“精益生產(chǎn)”認(rèn)識不斷加深的產(chǎn)物。初期，大家對精益生產(chǎn)的認(rèn)識只停留在“拉動生產(chǎn)”上。他們認(rèn)為，為了達(dá)到“零庫存”的目標(biāo)，需要認(rèn)真分析現(xiàn)狀，利用現(xiàn)有資源，建立起一套“系統(tǒng)”，使得庫存最小。但是實(shí)踐的結(jié)果證明這樣做效果不大。于是人們逐漸意識到，單純建立在“現(xiàn)有條件”下的“運(yùn)籌”是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。必須要打破“現(xiàn)有條件”，也就是進(jìn)行真正的現(xiàn)場改造。單元生產(chǎn)正是體現(xiàn)了這一精神。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比傳統(tǒng)流水線效果還好，因此被譽(yù)為“看不見的傳送帶”。

要理解單元生產(chǎn)，首先就要理解“一個流”。所謂“一個流”，是指產(chǎn)品在生產(chǎn)時，每個工序只有一個半成品?！耙粋€流”是一個物流概念。很多廠都存在“批量加工”和“批量轉(zhuǎn)移”的現(xiàn)象。批量有大有小，最小的單位就是“一個”了。這種“一個”的物流，就叫“一個流”。單元生產(chǎn)則是一種生產(chǎn)線設(shè)置方法。指生產(chǎn)線按照流程布局成一個完整的作業(yè)單元，作業(yè)員在單元內(nèi)進(jìn)行目標(biāo)為“一個流”的作業(yè)。

實(shí)施過單元生產(chǎn)的企業(yè)，無不在布局、人才培養(yǎng)、物料控制上發(fā)生極大的改變。因此，單元生產(chǎn)是把精益生產(chǎn)深入到企業(yè)每一個細(xì)胞的改善活動，它把精益生產(chǎn)推向了更深的層次。

2.3.4 “快速切換”指的是如何在最短的時間內(nèi)完成模具的切換或者生產(chǎn)線切換

    在小批量多品種的時代，生產(chǎn)線的切換是非常頻繁的。如何把切換時間縮短，便成了很重要的課題。當(dāng)今日本工業(yè)界，有一個專門的獎項(xiàng)，叫做“新鄉(xiāng)重夫獎”，這個獎用來獎勵在換模的過程中涌現(xiàn)出來的奇思妙想。為何這么重視切換呢？一方面，切換時間是對生產(chǎn)能力的浪費(fèi)，而另一方面是，很多企業(yè)為了減少產(chǎn)能的浪費(fèi)，做出了減少切換次數(shù)的錯誤決策，其結(jié)果是中間在制品大量增加。其實(shí)，針對切換損失，最合理的對策是縮短切換時間。新鄉(xiāng)重夫經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)了縮短切換時間的4個步驟，為我們的切換工作提供了技術(shù)支持。

2.3.5 “IE持續(xù)改善”則是精益生產(chǎn)對傳統(tǒng)IE方法的正確應(yīng)用

IE是英語Industrial Engineering的縮寫，中文譯作“工業(yè)工程”。傳統(tǒng)的IE方法注重微觀，典型應(yīng)用是動作分析，幫助員工提高效率。在精益生產(chǎn)中，IE工程師的思路也得到了升華，相當(dāng)多的IE工程師開始有了大局觀。在大局觀的指引下，IE持續(xù)改善有的放矢，取得了傳統(tǒng)IE工程師無法設(shè)想的成績。

2.3.6 “TQM”的作用是提高產(chǎn)品質(zhì)量

“TQM”是英語Total  Quality  Management的縮寫，即全面質(zhì)量管理，是指一個組織以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，目的在于通過顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達(dá)到長期成功的管理途徑。在全面質(zhì)量管理中，質(zhì)量這個概念和全部管理目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)有關(guān)。

特點(diǎn)：1）全面性：是指全面質(zhì)量管理的對象，是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的全過程；2）全員性：是指全面質(zhì)量管理要依靠全體職工；3）預(yù)防性：是指全面質(zhì)量管理應(yīng)具有高度的預(yù)防性；4）服務(wù)性：主要表現(xiàn)在企業(yè)以自己的產(chǎn)品或勞務(wù)滿足用戶的需要，為用戶服務(wù)；5）科學(xué)性：質(zhì)量管理必須科學(xué)化，必須更加自覺地利用現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和先進(jìn)的科學(xué)管理方法。

2.3.7 “TPM”的作用是保證機(jī)器設(shè)備完好，隨時可用

    “TPM”是英語Total Productive Maintenance的縮寫，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

2.3.8 “生產(chǎn)均衡化”的作用是通過生產(chǎn)排程盡可能地使生產(chǎn)任務(wù)均衡化

是指企業(yè)采購、制造以及配送的整個過程都與市場需求相符合。采用均衡化意味著最終供貨與需求相適應(yīng)，同時從需求開始進(jìn)行拉動，總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部 件時應(yīng)均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計(jì)劃時就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計(jì)劃之中。而在制造階段，均衡化主要是通過設(shè)備通用化和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化來展開。

實(shí)行均衡化生產(chǎn)可以得到以下收益： 1）縮短生產(chǎn)周期； 2）減少半成品積壓； 3）減少生產(chǎn)面積占用；4）容易暴露問題點(diǎn)；5）快速適應(yīng)市場與計(jì)劃的變更；6）有利于保證產(chǎn)品品質(zhì)；7）有利于安全生產(chǎn)；8）減少管理成本和損失。

2.4 為什么要推行精益生產(chǎn)方式

為了提高勞動效率，徹底消除無效勞動和浪費(fèi)，取得最大的經(jīng)濟(jì)效益，提高企業(yè)的市場競爭力。

3. 單件流（一個流、單元同步流）

3.1 單件流產(chǎn)生的歷史及其概述

它起源于精益生產(chǎn)方式（Lean Production ,LP）， 是 70 年代在準(zhǔn)時制（JIT）生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上由日本的豐田公司首先提出來的，是精益生產(chǎn)工具之一，它借鑒精益生產(chǎn)的基本原理和方法，同時設(shè)備布置方式結(jié)合了傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)方式之設(shè)備布置方式“一個流”和精益生產(chǎn)方式最新發(fā)展的單元生產(chǎn)方式，其實(shí)質(zhì)是一種柔性化的以市場為導(dǎo)向的精益生產(chǎn)系統(tǒng)，也稱細(xì)胞生產(chǎn)單元，即單件流水式生產(chǎn)。

美國精益研究院編著的精益詞典給單件流的定義是：“每次生產(chǎn)和移動一個（或一個小固定批量的）工件，使得工件盡可能連續(xù)的通過一系列的加工工序，并且每一道工序都剛剛在下一道工序開始的時候完成。持續(xù)的工作流可以采用多種方式實(shí)現(xiàn)，如從移動式裝配線到手工轉(zhuǎn)移的生產(chǎn)單元等。這種連續(xù)的工作流也稱為一個流、單件流或者完成一次移動一個等”。

單件流生產(chǎn)方式能合理的配置為完成某幾種產(chǎn)品所必須的各種人員及設(shè)備，解決批量生產(chǎn)過程中存在的弊端和浪費(fèi)現(xiàn)象，而且單件流是一種現(xiàn)實(shí)的、可操作的生產(chǎn)方式，而不只是抽象和理論性的概念。它的最大突破在于生產(chǎn)方式性質(zhì)的改變，即將“前推式生產(chǎn)方式”改變?yōu)椤昂罄缴a(chǎn)方式”，同時也將發(fā)展的目標(biāo)不斷的擴(kuò)展，將逐步推進(jìn)鏈接從裁床到包裝的整個生產(chǎn)流程乃至營業(yè)與排單等，形成一個整體化的生產(chǎn)體系。它可以解決服裝生產(chǎn)管理中傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的各種弊端和浪費(fèi)現(xiàn)象，是企業(yè)提高生產(chǎn)效率、改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量，是服裝企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)競爭力的有效模式。

3.2 單件流水的特點(diǎn)：

3.2.1 生產(chǎn)周期短  產(chǎn)品產(chǎn)出快

由于單件流是所有生產(chǎn)人員分制程的同步作業(yè)，最大程度的減少了人力資源的浪費(fèi)，生產(chǎn)效率的提高大大的縮短了生產(chǎn)周期。

3.2.2 在制品庫存少  加快了現(xiàn)金流

由于單件流生產(chǎn)形式是后拉式的生產(chǎn)模式，既最后一道工序需要多少，前工序才生產(chǎn)多少，所以它的制造過程中就是每工序同步運(yùn)作一次即一個成品出車間，如無特殊情況，幾乎可達(dá)到無庫存。

3.2.3 場地占用少  節(jié)省生產(chǎn)空間

由于單件流是快速出成品的制程，在生產(chǎn)過程中無需庫存任何材料，大大節(jié)省了生產(chǎn)空間。

3.2.4 及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷  防止成批不合格品的出現(xiàn)

單件流的生產(chǎn)模式是以一件為批量，整條流水線同步作業(yè)一次即出一件成品，所以能及時發(fā)現(xiàn)問題，最大程度的減少了不良品發(fā)生的機(jī)率。

3.2.5 靈活性大  簡化了現(xiàn)場的計(jì)劃和調(diào)度管理

    單件流的精髓是單元同步，每個崗位即為一個單元，配貨也嚴(yán)格按生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行，所以只需控制配貨，也即控制了班組生產(chǎn)線的節(jié)拍。

3.2.6 管理決策下放  提高例外事件的響應(yīng)速度

生產(chǎn)線上的每一位操作員工發(fā)生操作異常情況，可以自主迅速作出反應(yīng)，現(xiàn)場主管也隨之跟蹤處理。習(xí)慣性的同步協(xié)調(diào)，培養(yǎng)了團(tuán)隊(duì)合作的精神，對異常情況作出積極迅速的反應(yīng)。