服裝企業(yè)總體現(xiàn)況（劉?。?/span>

在所有的行業(yè)中，服裝行業(yè)是永恒的朝陽產(chǎn)業(yè)。

然而，傳統(tǒng)的、粗放的服裝生產(chǎn)管理模式在產(chǎn)品品種越來越豐富，產(chǎn)品生命周期越來越短的市場環(huán)境之下，已經(jīng)使企業(yè)面臨著越來越多的問題，甚至，企業(yè)在殘酷的市場競爭面前只能疲于招架。

交貨期越來越短，緊急訂單越來越多；頻繁的設(shè)計變更與訂單變更；不斷變化的市場需求使得生產(chǎn)能力有時不足，有時過剩；生產(chǎn)計劃失敗，生產(chǎn)現(xiàn)場茫然不知所措；頻繁地切換生產(chǎn)線；庫存不斷增加，場地不夠用；原材料供應(yīng)商無法按照要求及時供貨。

且，服裝企業(yè)作為勞動密集型產(chǎn)業(yè)，人工成本優(yōu)勢的生存空間受到強大的挑戰(zhàn)，服裝企業(yè)僅僅利用低人工成本制造產(chǎn)品就可以賺錢的時代已經(jīng)過去。

服裝的流行具有趨勢性、適時性、多變性，更多客戶在要求越來越低價格的同時，還要求快速交貨及品種繁多，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式已經(jīng)不能適應(yīng)這樣的市場需求；

生產(chǎn)過程中無效勞動現(xiàn)象相當(dāng)普遍；在制品堆積、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、勞動效率低下、過分的加工、過分的檢驗、客戶不接受逾期產(chǎn)品、庫存不斷擴大等使企業(yè)生存危機不斷擴大。

這些都是在小批量多品種的時代下產(chǎn)生的問題。那么，有什么辦法解決上述問題呢？

有，這就是精益生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)告訴工藝部門或者IE部門如何設(shè)置生產(chǎn)線，告訴物控部門如何制定拉動式生產(chǎn)計劃，告訴設(shè)備部門如何在三分鐘內(nèi)完成生產(chǎn)線切換…….

總之，精益生產(chǎn)提供了一系列技術(shù)方法，能夠全方位解決小批量多品種給企業(yè)帶來的沖擊。

2. 精益生產(chǎn)概述

2.1 什么是精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)起源于日本豐田生產(chǎn)方式，是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針砭美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。

精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。即運用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根據(jù)，有效配置和合理使用企業(yè)資源，最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益的一種新型生產(chǎn)方式。

精益不僅僅是一個方法，一種生產(chǎn)方式，更是一個思想，一種管理的理念。

精益生產(chǎn)方式被稱為工業(yè)界的第二次革命，改變了豐田汽車公司的命運，在日本的經(jīng)濟騰飛中起到了舉足輕重的作用，為美國趕超日本作出貢獻，并且正在改變著世界，被稱為是21世紀的生產(chǎn)方式。

2.2 精益生產(chǎn)的目標

企業(yè)的現(xiàn)場管理目標，一般來說，可以分為Q、C、D三大類別，其含義如下：

Q：Quality，品質(zhì)；  C：Cost，成本；  D：Delivery，交貨期。

精益生產(chǎn)的目標，就是實現(xiàn)短交期、低成本、高質(zhì)量。精益生產(chǎn)的目標與企業(yè)的現(xiàn)場管理目標是完全一致的。

2.2.1 以簡化為手段去除生產(chǎn)中一切不增值的工作

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中的無效勞動和提前進入庫存的過剩勞動都視為浪費。為杜絕這些浪費，它要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供應(yīng)中嚴格實行準時生產(chǎn)制（JIT），做到按需要的時間和需要的數(shù)量，向需要的部門或崗位提供所需要的物料，即不設(shè)中間庫存的，完全由需求驅(qū)動的拉動式生產(chǎn)方式。

2.2.2 強調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力

精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責(zé)任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此，要求工人精通多種工作， 減少不直接增值的工人，并加大了工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權(quán)拉閘使生產(chǎn)線停下來，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。

2.2.3 采用適度自動化，高度“防錯化”，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性

精益生產(chǎn)方式并不追求制造設(shè)備的高度自動化和現(xiàn)代化，而強調(diào)對現(xiàn)有設(shè)備的改造和根據(jù)實際需要采用高度“防錯化”技術(shù)，按此原則來提高設(shè)備的效率和柔性。例如，在采用柔性制造系統(tǒng)時，強調(diào)人的柔性、設(shè)備柔性與市場需求所要求的柔性相一致，不求過強的柔性，以避免技術(shù)和資金的浪費。

2.2.4 不斷改進，以盡善盡美為最終目標

精益生產(chǎn)把“盡善盡美”作為努力不懈追求的目標，即持續(xù)不斷地改進生產(chǎn)，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化。上述的以簡化為手段、發(fā)揮人的作用等的措施，都是達到盡善盡美狀態(tài)的人員和組織管理的保證。盡善盡美是永無止境的,這就要求企業(yè)永遠致力于改進和不斷進步。

2.3 精益生產(chǎn)的工具

精益生產(chǎn)的工具體系，具體參見下圖

2.3.1 “5S活動”是基礎(chǔ)

5S的目的之一是創(chuàng)建一流的生產(chǎn)環(huán)境。5個S，是創(chuàng)建一流生產(chǎn)環(huán)境的5個步驟，分別是：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。

2.3.2 “拉動生產(chǎn)”或者叫“拉動看板”，是一種生產(chǎn)計劃和物料控制技術(shù)

在這種生產(chǎn)方式之下，每個生產(chǎn)車間都按照后工序的要求組織生產(chǎn)。這就打破了以往“什么物料到了我就加工什么”的傳統(tǒng)方式。這種傳統(tǒng)方式被稱作“推動生產(chǎn)方式”。豐田公司采用拉動生產(chǎn)是有原因的，在豐田公司改革之初，加工車間和組裝車間的配合協(xié)調(diào)是個令人頭痛的問題。組裝車間往往氣急敗壞地發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)物料都已經(jīng)到齊了，但是每一個產(chǎn)品總是差那么一兩個零配件沒到。詢問機加工車間的回答是：“反正公司下達了很多的生產(chǎn)任務(wù)，我們怎么知道你只差某種零件就可以裝配呢？”。在這種情況下，大野耐一開始嘗試讓后工序告訴前工序正確的生產(chǎn)順序。這一嘗試一路發(fā)展下來，就進化成了“拉動生產(chǎn)”。豐田公司通過拉動生產(chǎn)，理順了上下工序的關(guān)系，理順了顧客、企業(yè)以及供應(yīng)商的關(guān)系。最終達到了“只在客戶需要的時間生產(chǎn)客戶需要的數(shù)量”的理想狀態(tài)。

2.3.3 “單元生產(chǎn)”是當(dāng)代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一 

單元生產(chǎn)是對“精益生產(chǎn)”認識不斷加深的產(chǎn)物。初期，大家對精益生產(chǎn)的認識只停留在“拉動生產(chǎn)”上。他們認為，為了達到“零庫存”的目標，需要認真分析現(xiàn)狀，利用現(xiàn)有資源，建立起一套“系統(tǒng)”，使得庫存最小。但是實踐的結(jié)果證明這樣做效果不大。于是人們逐漸意識到，單純建立在“現(xiàn)有條件”下的“運籌”是遠遠不夠的。必須要打破“現(xiàn)有條件”，也就是進行真正的現(xiàn)場改造。單元生產(chǎn)正是體現(xiàn)了這一精神。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比傳統(tǒng)流水線效果還好，因此被譽為“看不見的傳送帶”。

要理解單元生產(chǎn)，首先就要理解“一個流”。所謂“一個流”，是指產(chǎn)品在生產(chǎn)時，每個工序只有一個半成品?！耙粋€流”是一個物流概念。很多廠都存在“批量加工”和“批量轉(zhuǎn)移”的現(xiàn)象。批量有大有小，最小的單位就是“一個”了。這種“一個”的物流，就叫“一個流”。單元生產(chǎn)則是一種生產(chǎn)線設(shè)置方法。指生產(chǎn)線按照流程布局成一個完整的作業(yè)單元，作業(yè)員在單元內(nèi)進行目標為“一個流”的作業(yè)。

實施過單元生產(chǎn)的企業(yè)，無不在布局、人才培養(yǎng)、物料控制上發(fā)生極大的改變。因此，單元生產(chǎn)是把精益生產(chǎn)深入到企業(yè)每一個細胞的改善活動，它把精益生產(chǎn)推向了更深的層次。

2.3.4 “快速切換”指的是如何在最短的時間內(nèi)完成模具的切換或者生產(chǎn)線切換

    在小批量多品種的時代，生產(chǎn)線的切換是非常頻繁的。如何把切換時間縮短，便成了很重要的課題。當(dāng)今日本工業(yè)界，有一個專門的獎項，叫做“新鄉(xiāng)重夫獎”，這個獎用來獎勵在換模的過程中涌現(xiàn)出來的奇思妙想。為何這么重視切換呢？一方面，切換時間是對生產(chǎn)能力的浪費，而另一方面是，很多企業(yè)為了減少產(chǎn)能的浪費，做出了減少切換次數(shù)的錯誤決策，其結(jié)果是中間在制品大量增加。其實，針對切換損失，最合理的對策是縮短切換時間。新鄉(xiāng)重夫經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)了縮短切換時間的4個步驟，為我們的切換工作提供了技術(shù)支持。

2.3.5 “IE持續(xù)改善”則是精益生產(chǎn)對傳統(tǒng)IE方法的正確應(yīng)用

IE是英語Industrial Engineering的縮寫，中文譯作“工業(yè)工程”。傳統(tǒng)的IE方法注重微觀，典型應(yīng)用是動作分析，幫助員工提高效率。在精益生產(chǎn)中，IE工程師的思路也得到了升華，相當(dāng)多的IE工程師開始有了大局觀。在大局觀的指引下，IE持續(xù)改善有的放矢，取得了傳統(tǒng)IE工程師無法設(shè)想的成績。

2.3.6 “TQM”的作用是提高產(chǎn)品質(zhì)量

“TQM”是英語Total  Quality  Management的縮寫，即全面質(zhì)量管理，是指一個組織以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，目的在于通過顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。在全面質(zhì)量管理中，質(zhì)量這個概念和全部管理目標的實現(xiàn)有關(guān)。

特點：1）全面性：是指全面質(zhì)量管理的對象，是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的全過程；2）全員性：是指全面質(zhì)量管理要依靠全體職工；3）預(yù)防性：是指全面質(zhì)量管理應(yīng)具有高度的預(yù)防性；4）服務(wù)性：主要表現(xiàn)在企業(yè)以自己的產(chǎn)品或勞務(wù)滿足用戶的需要，為用戶服務(wù)；5）科學(xué)性：質(zhì)量管理必須科學(xué)化，必須更加自覺地利用現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和先進的科學(xué)管理方法。

2.3.7 “TPM”的作用是保證機器設(shè)備完好，隨時可用

    “TPM”是英語Total Productive Maintenance的縮寫，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。

2.3.8 “生產(chǎn)均衡化”的作用是通過生產(chǎn)排程盡可能地使生產(chǎn)任務(wù)均衡化

是指企業(yè)采購、制造以及配送的整個過程都與市場需求相符合。采用均衡化意味著最終供貨與需求相適應(yīng)，同時從需求開始進行拉動，總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部 件時應(yīng)均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計劃時就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計劃之中。而在制造階段，均衡化主要是通過設(shè)備通用化和作業(yè)標準化來展開。

實行均衡化生產(chǎn)可以得到以下收益： 1）縮短生產(chǎn)周期； 2）減少半成品積壓； 3）減少生產(chǎn)面積占用；4）容易暴露問題點；5）快速適應(yīng)市場與計劃的變更；6）有利于保證產(chǎn)品品質(zhì)；7）有利于安全生產(chǎn)；8）減少管理成本和損失。

2.4 為什么要推行精益生產(chǎn)方式

為了提高勞動效率，徹底消除無效勞動和浪費，取得最大的經(jīng)濟效益，提高企業(yè)的市場競爭力。

3. 單件流（一個流、單元同步流）

3.1 單件流產(chǎn)生的歷史及其概述

它起源于精益生產(chǎn)方式（Lean Production ,LP）， 是 70 年代在準時制（JIT）生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上由日本的豐田公司首先提出來的，是精益生產(chǎn)工具之一，它借鑒精益生產(chǎn)的基本原理和方法，同時設(shè)備布置方式結(jié)合了傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)方式之設(shè)備布置方式“一個流”和精益生產(chǎn)方式最新發(fā)展的單元生產(chǎn)方式，其實質(zhì)是一種柔性化的以市場為導(dǎo)向的精益生產(chǎn)系統(tǒng)，也稱細胞生產(chǎn)單元，即單件流水式生產(chǎn)。

美國精益研究院編著的精益詞典給單件流的定義是：“每次生產(chǎn)和移動一個（或一個小固定批量的）工件，使得工件盡可能連續(xù)的通過一系列的加工工序，并且每一道工序都剛剛在下一道工序開始的時候完成。持續(xù)的工作流可以采用多種方式實現(xiàn)，如從移動式裝配線到手工轉(zhuǎn)移的生產(chǎn)單元等。這種連續(xù)的工作流也稱為一個流、單件流或者完成一次移動一個等”。

單件流生產(chǎn)方式能合理的配置為完成某幾種產(chǎn)品所必須的各種人員及設(shè)備，解決批量生產(chǎn)過程中存在的弊端和浪費現(xiàn)象，而且單件流是一種現(xiàn)實的、可操作的生產(chǎn)方式，而不只是抽象和理論性的概念。它的最大突破在于生產(chǎn)方式性質(zhì)的改變，即將“前推式生產(chǎn)方式”改變?yōu)椤昂罄缴a(chǎn)方式”，同時也將發(fā)展的目標不斷的擴展，將逐步推進鏈接從裁床到包裝的整個生產(chǎn)流程乃至營業(yè)與排單等，形成一個整體化的生產(chǎn)體系。它可以解決服裝生產(chǎn)管理中傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的各種弊端和浪費現(xiàn)象，是企業(yè)提高生產(chǎn)效率、改進產(chǎn)品質(zhì)量，是服裝企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)競爭力的有效模式。

3.2 單件流水的特點：

3.2.1 生產(chǎn)周期短  產(chǎn)品產(chǎn)出快

由于單件流是所有生產(chǎn)人員分制程的同步作業(yè)，最大程度的減少了人力資源的浪費，生產(chǎn)效率的提高大大的縮短了生產(chǎn)周期。

3.2.2 在制品庫存少  加快了現(xiàn)金流

由于單件流生產(chǎn)形式是后拉式的生產(chǎn)模式，既最后一道工序需要多少，前工序才生產(chǎn)多少，所以它的制造過程中就是每工序同步運作一次即一個成品出車間，如無特殊情況，幾乎可達到無庫存。

3.2.3 場地占用少  節(jié)省生產(chǎn)空間

由于單件流是快速出成品的制程，在生產(chǎn)過程中無需庫存任何材料，大大節(jié)省了生產(chǎn)空間。

3.2.4 及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷  防止成批不合格品的出現(xiàn)

單件流的生產(chǎn)模式是以一件為批量，整條流水線同步作業(yè)一次即出一件成品，所以能及時發(fā)現(xiàn)問題，最大程度的減少了不良品發(fā)生的機率。

3.2.5 靈活性大  簡化了現(xiàn)場的計劃和調(diào)度管理

    單件流的精髓是單元同步，每個崗位即為一個單元，配貨也嚴格按生產(chǎn)節(jié)拍進行，所以只需控制配貨，也即控制了班組生產(chǎn)線的節(jié)拍。

3.2.6 管理決策下放  提高例外事件的響應(yīng)速度

生產(chǎn)線上的每一位操作員工發(fā)生操作異常情況，可以自主迅速作出反應(yīng)，現(xiàn)場主管也隨之跟蹤處理。習(xí)慣性的同步協(xié)調(diào)，培養(yǎng)了團隊合作的精神，對異常情況作出積極迅速的反應(yīng)。