《五大工具實戰(zhàn)培訓大綱》3天/18小時 第一天9：00-12：00，13：30-16：30 第四版FMEA潛在失效模式與后果分析實務 FMEA是風險管理的一種工具，重點強調對可能發(fā)生的風險（或潛在失效模式）進行風險評估（或后果分析），事前采取預防措施，避免風險（或潛在失效模式）的發(fā)生，所以，F(xiàn)MEA的重點是事前而不是事后的預防再發(fā)生，預防再發(fā)生是糾正措施而非預防措施。 FMEA是QS9000/TS16949質量管理體系標準的一種重要的工具,是新產(chǎn)品設計開發(fā)和制程設計常用的分析技術,有降低損失、預防缺陷及減少變異與浪費之功效。為可靠性工程中常用的手法，F(xiàn)MEA于1960年首此應用于航空工業(yè)中的阿波羅任務(Apollo)，美國軍方于80年代正式訂為軍方規(guī)范 （MIL–STD-1629A）其目的在改善產(chǎn)品和制造的可靠性，在設計、生產(chǎn)階段就可提升設計和制造的質量，降低損失成本，為近代常用手法之一。自1992年由美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在設計規(guī)劃階段就可以加以規(guī)劃和改善的，并運用實例，使學員有學以致用的機會，親自直接領略FMEA之好處，并符合當代質量系統(tǒng)如TS16949/QS9000等。 培訓特色：用客戶或公司的產(chǎn)品為案例，學員以小組的方式，學習FMEA；幫助學員學會真正將FMEA作為設計工程師必需掌握的工具。 培訓對象: 產(chǎn)品設計人員、系統(tǒng)設計人員、質量人員、質量工程師、產(chǎn)品采購人員、設計部門主管、廠長、可靠性工程師；直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產(chǎn)品或新制造過程的人員。 課程大綱: 1.第四版FMEA的變化點與FMEA基本認識： 第四版FMEA的變化點;為什么要變化？ 什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義； FMEA淵源，F(xiàn)MEA與可靠性，軍工產(chǎn)品與汽車產(chǎn)品為什么強調可靠性？ 為什么需要FMEA？美國項目管理公理與失敗成本； FMEA基本精神； FMEA應用的三種實踐：新產(chǎn)品、過程、管理系統(tǒng)； FMEA類型、誰來做、實施時機； 2.什么是什么是產(chǎn)品設計，過程設計，過程設計與產(chǎn)品設計的差異在哪里？ 產(chǎn)品設計設計什么？ 過程設計設計什么？ 產(chǎn)品設計與過程設計的差異在哪里？ 3.DFMEA進行步驟和案例分析 DFMEA的簡介； 進行DFMEA的步驟： 挑選跨功能小組成員； 確定范圍:以設計文件(設計概念、初步設計或設計方案、或設計草案、設計圖紙等)為依據(jù),從功能、性能等方面的要求確定設計產(chǎn)品(系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件)的定義，明確設計意圖（如功能，要做什么，不要做什么）； 創(chuàng)建描述產(chǎn)品功能或結構的框圖。確定每一個組成零部件與接口的功能、性能及工作參數(shù)的要求； 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度； 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時的設計預防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率； 對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率； 失效模式發(fā)生時間對風險的影響； 計算各項“風險順序數(shù)”（RPN），從而列出改進之優(yōu)先次序； 制定并實施改善對策； 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。 DFMEA常犯的錯誤 ； DFMEA使用表格介紹 ； Case study ； 個案演練（課堂檢討）。 4.導入DFMEA檢討： 如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改設計是否一定可以降低嚴重度？ 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？ DFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設計開發(fā)配合使用； DFMEA工具在整個新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設計項目中發(fā)揮什么作用？ 5．PFMEA進行步驟和案例分析： PFMEA的簡介； 進行PFMEA的步驟： 挑選跨功能小組成員； 確定過程設計范圍：以產(chǎn)品設計文件（設計圖紙、規(guī)范、產(chǎn)品特殊特性等）為依據(jù)，明確過程過程設計；由零件到子系統(tǒng)到最終系統(tǒng)的路徑展開過程流程圖，并分析每個工序的5M1E的影響因素，明確過程設計的意圖（要做什么，不要做什么）；繪制過程流程圖，確定每個過程之間的聯(lián)系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識別； 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度； 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時的過程預防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率； 對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率； 失效模式發(fā)生時間對風險的影響； 計算各項“風險順序數(shù)”（RPN），從而列出改進之優(yōu)先次序； 制定并實施改善對策； 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。 PFMEA常犯的錯誤； PFMEA使用表格介紹 ； Case study ； 個案演練（課堂檢討）。 6.導入PFMEA檢討： 如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改過程設計是否一定可以降低嚴重度？ 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？ PFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設計開發(fā)配合使用； PFMEA工具在整個新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設計項目中發(fā)揮什么作用？ 7.案例分析、課程總結、考試。 第二天9：00-12：00 SPC統(tǒng)計過程控制操作與實戰(zhàn)技巧 全面質量管理的重點之一就是以數(shù)據(jù)為依據(jù),采用數(shù)理統(tǒng)計方法整理分析,處置與控制質量。本課程主要是通過基本理論說明,案例練習及筆試,使學員能全面理解統(tǒng)計制程的特點，掌握統(tǒng)計過程控制的方法和使用過程，獲得“預防優(yōu)于檢測”的概念，避免浪費。 學員背景要求： 僅需具備基本的數(shù)學知識和運算能力，帶計算器。 培訓目標： 理解SPC的基本原理和實踐方法； 了解過程變差及其評價方法，開展過程能力的評估； 掌握基礎的統(tǒng)計概念和SPC的基本步驟； 建立均值、極差圖和均值、標準差圖，并能對控制圖作解釋； 培訓特色：我們注重理論的同時，更是通過大量的練習，使學員理解 各種控制圖的應用；關注如何來閱讀SPC圖上的信息并作出反應； 培訓對象: 從事統(tǒng)計法應用的見習管理人員、品質主管、工程部主管、品質管理人員、生產(chǎn)一線主管等生產(chǎn)和質管人員； 　課程大綱： 　1.持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述； 2.基本統(tǒng)計概念介紹; 　3.數(shù)據(jù)的收集： 　為什么要收集數(shù)據(jù)？ 　如何利用數(shù)據(jù)進行基于事實的決策？ 　母體與抽樣； 　關鍵質量特性； 　如何制定檢查表？ 　如何制定數(shù)據(jù)收集計劃？ 　過程測量系統(tǒng)分析？ 　4.過程控制系統(tǒng)與過程變差： 　過程控制系統(tǒng)的目的； 　過程控制系統(tǒng)的定義； 　過程控制系統(tǒng)四個重要的原理； 　過程變差的普通原因和特殊原因的差異。 　5.過程控制與過程能力： 　四類型過程的區(qū)分； 　過程改進循環(huán) 。 　6.計量型數(shù)據(jù)控制圖： 　- 均值和極差圖(X-R)； 　- 均值和標準差圖(X-R)； 　- 單值移動極差圖(XMR)； 　7.計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖 ： 　- 不合格品率的P圖； 　- 不合格品率的nP圖； 　- 不合格品率的C圖； 　8.實施控制圖指南； 　9.能力指數(shù)計算及理解： 　Pp、Cp、 Ppk、Cpk、Ca等； 　Ppk、Cpk的差異比較等； 　10.案例分析、課程總結、考試。 第二天：13：30-16：30 MSA測量系統(tǒng)分析培訓 培訓經(jīng)由小組活動和親自參與。介紹選擇各種方法來評定測量系統(tǒng)質量的指南，掌握測量系統(tǒng)分析的方法和使用過程，學員將學得MSA的認識和它對質量體系的作用。以及洞悉組織的應用、測量系統(tǒng)變差的種類和量具的重復性與再現(xiàn)性 (Gauge R&R)。MSA是直接的應用在QS-9000、ISO/TS16949中必備的核心工具之一。此課程幫助理解測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性，認識測量系統(tǒng)對過程控制中數(shù)據(jù)收集的影響。采用在教員引導下的練習，使學員學會偏倚、穩(wěn)定性、線性、重復性、再現(xiàn)性分析的實踐經(jīng)驗，具備開展測量系統(tǒng)分析和改進的能力。 培訓特色： 學員帶著零件和量具參加培訓；主要講解MSA過程中的難點，包括如何做測量系統(tǒng)的分析計劃、如何選擇零件、如何做到一次盲測、如何判定、如何改進；介紹MSA第三版與第二版中判定準則的差異（采用統(tǒng)計假設測驗）；提供了對計數(shù)類量具的測量評價方法；對于性能測試、破壞性試驗等如何研究他們的穩(wěn)定性。 培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發(fā)表； 培訓對象: 本教程適用于那些直接負責數(shù)據(jù)收集、控制圖構筑和監(jiān)控、以及對產(chǎn)品和過程特性的測量作統(tǒng)計分析的人員和質量經(jīng)理、質量工程師及任何參與QS9000/TS16949:2009實施的人員 培訓目標： 定義測量系統(tǒng)、理解測量系統(tǒng)變差及其來源； 確定測量系統(tǒng)分析的范圍、資源、人員需求，制訂分析計劃； 具備基本的運算能力，以評價測量系統(tǒng)存在的偏倚、穩(wěn)定性、線性、重復性、再現(xiàn)性、準確度和精確度； 通過測量系統(tǒng)分析，提高選用、維護和改進測量系統(tǒng)有效性的能力； 滿足ISO/TS16949和MSA手冊等的要求 。 學員背景要求：具有統(tǒng)計過程控制的經(jīng)驗；具備一定的計算能力；了解統(tǒng)計假設測驗的知識；自帶具有統(tǒng)計功能的計算器。 課程內容： 1、測量系統(tǒng)總指南概述； 　　什么是測量系統(tǒng) 　　什么是測量誤差 　　為何要做測量系統(tǒng)分析 　　MSA和QS9000/TS16949 　　汽車行業(yè)對測量系統(tǒng)的要求 　　如何滿足ISO/TS16949對MSA的 要求 2、測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性； 　　　　理想狀態(tài) 變差的表達 統(tǒng)計特性 分辨率 量具的分辨力 測量系統(tǒng)的分辨力和數(shù)據(jù)集的概念 偏倚線性和穩(wěn)定性 重復性和再現(xiàn)性分析 3、分析測量系統(tǒng)的方法； 偏倚、重復性、再現(xiàn)性、穩(wěn)定性、零件間變差、線性 4、測量系統(tǒng)研究程序； 5、計量型測量系統(tǒng)研究指南； 6、獨立樣本法、極差法、均值和極差法、ANOVA法； 7、計數(shù)型測量系統(tǒng)研究指南； 8、小樣法與風險分析法或客戶要求的分析方法； 9、大樣法與量具性能曲線分析方法或客戶要求的分析方法； 10、案例分析、課程總結、考試。 第三天：9：00-12：00，13：30-16：30 APQP產(chǎn)品質量先期策劃及控制計劃和PPAP生產(chǎn)件批準培訓大綱 APQP是TS16949/QS9000質量管理體系標準的一種重要的工具，使用產(chǎn)品質量策劃增加對100%按時滿足客戶所有要求的能力，便于供方向分包方傳達產(chǎn)品質量策劃要求，輔助產(chǎn)品質量策劃小組，以開發(fā)適當?shù)慕涣餍问絹頋M足顧客的要求，將產(chǎn)品質量策劃描述成一個周期性過程，以最低成本及時提供高質量的產(chǎn)品,自美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。 　 透過小組活動和學員親自參與、案例分析來了解產(chǎn)品質量先期策劃 (APQP)、控制計劃 (Control Plans)。學員除了獲得對APQP、Control Plans的理解，使他們能在實施APQP、開發(fā)Control Plans的相關工作中應用之外，學員更對如何策劃和定義一項質量計劃、控制計劃方法，以及那些在QS9000和ISO/TS16949中對組織的應用和質量策劃的職責等規(guī)定，獲得深刻的了解。課程嚴謹按照APQP展開四階段(從產(chǎn)品定義和規(guī)劃,產(chǎn)品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),產(chǎn)品和過程驗證)步步講述實用品質策劃和改善方法,力求帶給學員全面務實的APQP品質策劃架構而不僅僅是理論知識。 使學員學會APQP策劃展開的精華理論并掌握如何在企業(yè)內進行APQP策劃的方法,如何進行APQP產(chǎn)品質量先期策劃,APQP策劃要點和步驟,課程結束時,相關學員能夠系統(tǒng)地掌握APQP策劃和展開方法,并能結合工廠的現(xiàn)況進行APQP產(chǎn)品質量先期策劃。 培訓特色： 1. 深入剖析APQP先期質量策劃需用到的手法與觀念,層層展開； 2. 站在品質保證的角度講解如何在產(chǎn)品先期策劃階段就考慮到相關品質控制手法； 3. 根據(jù)客戶具體需求構建品質保證體系。  課程價值： 使用產(chǎn)品質量策劃增加對100%按時滿足客戶所有要求的能力。 便于供方向分包方傳達產(chǎn)品質量策劃要求。 輔助產(chǎn)品質量策劃小組，以開發(fā)適當?shù)慕涣餍问絹頋M足顧客的要求。 將產(chǎn)品質量策劃描述成一個周期性過程。 以最低成本及時提供高質量的產(chǎn)品。 培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發(fā)表； 培訓對象: 質量管理代表、商務人員、供應方與分承包方、品質主管、產(chǎn)品設計和過程設計工程師、設計部主管、工程部主管、品質管理人員、采購主管、生產(chǎn)主管等； 學員背景要求： 有新產(chǎn)品開發(fā)、制造過程開發(fā)或項目管理的實踐經(jīng)驗，略懂汽車行業(yè)核心工具的使用要求。 培訓目標： 理解APQP的目的、原理、過程和方法； 掌握APQP的知識和技能，能有效開展項目管理，具備擔任新產(chǎn)品開發(fā)項目組長的能力； 明了APQP、項目管理和狀態(tài)報告的關系，以確保新產(chǎn)品的準時投產(chǎn)； 具備應用APQP方法對現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實施過程評估的能力，以實現(xiàn)產(chǎn)品和過程的標準化和持續(xù)改進。 課程內容: APQP起源與為什么要使用APQP； 什么是結構化方法？哪些企業(yè)適合運用APQP？ 項目經(jīng)理制的意義何在？建立橫向職能小組的優(yōu)點與缺點？ 什么是同步工程？ 產(chǎn)品質量策劃的基本原則與推行APQP的流程； APQP階段劃分說明； APQP各階段與相關技術手冊的關系； 計劃和確定項目階段工作項目講解與實例練習： 客戶的呼聲；業(yè)務計劃/經(jīng)銷策略；產(chǎn)品/過程指標；產(chǎn)品/過程設想；產(chǎn)品可靠性研究；客戶輸入 ；設計目標；可靠性和質量目標；初始材料清單；初始過程流程圖；特殊產(chǎn)品和過程特性的初始明細表；產(chǎn)品保證計劃；管理者支持 產(chǎn)品設計和開發(fā)階段工作項目講解與實例練習： 設計部門：DFMEA；可制造性和裝配設計；設計驗證；設計評審；樣件制造；工程圖樣、規(guī)范、材料規(guī)范；圖樣和規(guī)范的更改 策劃小組 ：新設備、工裝和設施要求；特殊產(chǎn)品和過程特性樣件控制計劃；量具/有關試驗裝備要求；小組有關可行性承諾和管理者支持 過程設計和開發(fā)階段工作項目講解與實例練習： 包裝標準；產(chǎn)品/過程質量體系評審；過程流程圖；場地平面布置圖 ；特性矩陣圖；PFMEA ；試生產(chǎn)控制計劃 (Pre-launch control plan)；過程指導書；測量系統(tǒng)分析計劃；初始過程能力研究計劃 ；包裝規(guī)范；管理者支持。 產(chǎn)品和過程確認階段工作項目講解與實例練習； 試生產(chǎn) (Production trial run) ；測量系統(tǒng)評價；初始過程能力(Ppk)研究；生產(chǎn)件批準 ；生產(chǎn)件確認試驗 ；包裝評價；生產(chǎn)控制計劃 (Production control plan)；管理者支持和質量策劃認定 反饋、評定和糾正措施階段工作項目講解與實例練習； 減少變差 (Reduced Variation)； 客戶滿意；交付和服務 APQP總結； 控制計劃概論、分類； 控制計劃制定依據(jù)； 控制計劃欄目填寫要求； 控制計劃的分發(fā)、實施； 控制計劃的更新時機、要求； 控制計劃案例分析； 控制計劃實例練習； 通用、福特、本田、豐田、博世、大眾、金龍等汽車整車廠眾多供應商案例分析、課程總結、考試； PPAP是TS16949和QS9000質量管理體系標準的一種重要的工具 , 便于供方向分包方傳達產(chǎn)品質量策劃要求，指導如何進行提交零件和相應文件。 該課程詳細闡述了生產(chǎn)件批準過程和要求；強調PPAP的目的；逐一說明用于證明產(chǎn)品和過程完全滿足客戶所有的設計、工程規(guī)范、質量能力、生產(chǎn)能力和制造節(jié)拍要求的文件和接受標準；案例包括零件、散裝材料和輪胎等。PPAP 第四版中的新的要求以及與舊版的區(qū)別會在培訓過程中闡述和解釋。 培訓特色：根據(jù)客戶提供及世紀興為提供的大量案例，介紹什么情況下需要或不需要PPAP，接受的準則，并結合客戶的特殊要求，如本田、博世的PPAP，福特的分階段PPAP等。 培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發(fā)表； 培訓對象: 質量管理代表、商務人員、供應方與分承包方、品質主管、產(chǎn)品設計和過程設計工程師、設計部主管、工程部主管、品質管理人員、采購主管、生產(chǎn)主管等各部門管理人員；直接負責準備PPAP的人員、審核員和其他負責供應商PPAP評審的人員。 學員背景要求：質量管理體系和先期產(chǎn)品質量策劃知識。 培訓目標： 理解PPAP過程和PPAP提交的差別；掌握需要和不需要提交的原則； 明確每個提交項目的接受準則；了解主要顧客PPAP的特殊要求； 通過案例和練習，獲得第一手的PPAP范例和實際經(jīng)驗；具備組織試生產(chǎn)，成功完成PPAP提交的能力。了解掌握PPAP第四版的主要更新及改動。 課程內容： 1、 PPAP 概述 2、PPAP 定義、范圍和目的 3、提交要求： 概要 ；顧客通知和提交要求；何時需要提交；何時不要求提交；無論是否提交；保存/提交要求 4、提交等級：文件和表單 5、零件提交狀態(tài)：提交狀態(tài)定義 6、記錄的保存 7、標準樣件的保存 8、零件批準要求 9、PPAP 過程要求： 提交的產(chǎn)品 ；PPAP要求 設計記錄 ；工程更改文件 ；DFMEA、PFMEA、過程流程圖 ；尺寸結果 ；材料/性能試驗(包括IMDS要求)；試驗結果 ；初始過程研究；特殊特性；質量指數(shù)；不滿足接受準則時的策略 ；MSA和實驗室要求；控制計劃 ；零件提交保證書（PSW） ；外觀批準報告（AAR） ；生產(chǎn)件樣件和標準樣件；檢查輔具；顧客的特殊要求 10、PPAP記錄控制 11、案例分析和練習、考試 。