精益生產(chǎn)LP管理十大看點(diǎn)

陳萬林13815566325

中國誠信品牌講師50強(qiáng)、中國100強(qiáng)講師

        精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車（TPS）公司流水線制造方法論，豐田公司的“大野耐一”創(chuàng)立了精益生產(chǎn)的原理，此方法不但可以減少浪費(fèi)，還能增進(jìn)產(chǎn)品流動和提高質(zhì)量。80年代美國麻省理工學(xué)院組織國際汽車計(jì)劃組織（IMVP）研究認(rèn)為：日本的生產(chǎn)方式更適用于現(xiàn)代制造企業(yè)，他們把豐田模式稱為“精益生產(chǎn)”（Lean Production）。

一、1個目標(biāo)：精益求精、盡善盡美、永無止境。在適當(dāng)?shù)臅r間（或第一時間，the first time）使適當(dāng)?shù)臇|西到達(dá)適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)，同時使浪費(fèi)最小化和適應(yīng)化。第一次做對正確的事。

二、2個益：利益、效益。利潤=價值-成本，使利潤最大化。增值活動占企業(yè)生產(chǎn)、經(jīng)營活動的5%，非增值活動占60%，其余35%。故減少浪費(fèi)的空間很大，需要管理來實(shí)施增值活動，使管理出效益。

三、3個精：精良、精確、精美。準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式JIT（just  in time）。少而精、全而美、快而好。

四、4個流程：人流、物流、信息流、價值流。層次明、短流程，少接口、多協(xié)調(diào)。1+1﹥2如不協(xié)調(diào)1+1﹤2。日事日畢，日清日高。

五、5個S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。一流的產(chǎn)品來自于一流的現(xiàn)場。5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。

六、6σ（Sigma）。6σ（在統(tǒng)計(jì)學(xué)中用來表示一個樣本的標(biāo)準(zhǔn)偏差。標(biāo)準(zhǔn)偏差用來量度任意一組樣品或流程中變異的大?。┦且粋€統(tǒng)計(jì)測量基準(zhǔn)，它說明企業(yè)目前的產(chǎn)品、服務(wù)和過程的真實(shí)水準(zhǔn)達(dá)到了99.9997%。它更多地關(guān)注顧客，許多測量方法。6σ方法可使企業(yè)將自己與其他類似的或不同的產(chǎn)品、服務(wù)和過程進(jìn)行比較，通過比較，企業(yè)可以知道自己處于什么位置。最重要的一點(diǎn)是，企業(yè)可以知道自己的努力方向和如何才能達(dá)到此目的。換言之，6σ?guī)椭髽I(yè)建立了目標(biāo)和測試客戶滿意度的標(biāo)尺。精益生產(chǎn)和6σ強(qiáng)強(qiáng)結(jié)合，效果更佳。

七、7個零：設(shè)備零故障（全員設(shè)備維修---TPM）、產(chǎn)品零缺陷、安全零事故、生產(chǎn)零浪費(fèi)、操作零違章、備件零庫存、產(chǎn)品零報廢。使浪費(fèi)控制在最低限度。

八、8大浪費(fèi)：人力資源和能源浪費(fèi)、過量生產(chǎn)浪費(fèi)、庫存浪費(fèi)、等待浪費(fèi)（誤工停產(chǎn)）、材料的移動浪費(fèi)、操作者的移動浪費(fèi)、產(chǎn)品缺陷的浪費(fèi)、不必要的過程浪費(fèi)。人人想到浪費(fèi)，事事避免浪費(fèi)。

九、9個比較：

序

比較內(nèi)容、

傳統(tǒng)生產(chǎn)

精益生產(chǎn)

1

安排生產(chǎn)進(jìn)度的依據(jù)

預(yù)測，不精確。

顧客訂單，從看板拉動計(jì)劃--看板管理（準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT），透明公開可視化的控制管理方法。

2

產(chǎn)成品的流向

入庫、等待顧客來了再賣，庫存占總流動資金的30~40%。

及時滿足顧客的需要，及時發(fā)貨。

3

生產(chǎn)周期

以周和月計(jì)算

以小時和天計(jì)算

4

生產(chǎn)規(guī)模

大批量生產(chǎn)，排隊(duì)供應(yīng)

按合同生產(chǎn)，及時更換品種。應(yīng)變生產(chǎn)能力強(qiáng)。體現(xiàn)最大生產(chǎn)極限能力。

5

質(zhì)量保證措施

靠大量檢驗(yàn)員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷，失取控制，事后解決

質(zhì)量貫穿全過程控制，實(shí)施工序能力CP分析，從生產(chǎn)中的每一個環(huán)節(jié)進(jìn)行管制。事前預(yù)防。

6

員工配置

一人一機(jī)，配套生產(chǎn)性差。

一人多機(jī)，團(tuán)隊(duì)合作，協(xié)調(diào)一致，均衡配套性好

7

員工權(quán)利

低，無責(zé)任心，無權(quán)處理生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題

崗位分工明確。職責(zé)細(xì)化到位，建立獎勵考核機(jī)制，有權(quán)提出合理化建議并主動處理生產(chǎn)中的問題。

8

生產(chǎn)柔性

低，難于處理和調(diào)整，管理要求不嚴(yán)。

高，容易調(diào)整和實(shí)施程序化管理。

9

制造成本

高，難以控制，無成本控制體系和過程管理體系

穩(wěn)定降低，易于控制。有成本控制體系和其它先進(jìn)管理體系

十、10條準(zhǔn)則、10個化

1）消除浪費(fèi)、實(shí)現(xiàn)價格競爭；2）使庫存最小化，成本最低化，達(dá)到利潤最大化；3）加速流動，使管理流程暢通；4）市場開發(fā)，由顧客需求拉動生產(chǎn)；5）滿足顧客需要（五包承諾：包質(zhì)量、包價格、包數(shù)量、包交貨期、包售后服務(wù)）；6）把事情一次性做好，實(shí)現(xiàn)零缺陷管理；7）授權(quán)給員工，視員工為主人翁；8）使設(shè)計(jì)適宜快速變化；9）與供應(yīng)商結(jié)成伙伴；10）創(chuàng)造持續(xù)改進(jìn)的企業(yè)文化。

1）流程化、2）程序化、3）指標(biāo)化、4）準(zhǔn)時化、5）標(biāo)準(zhǔn)化、6）自動化、7）均衡化、8）全員化、9）看板化、10）持續(xù)改進(jìn)化。

                                                                                                    陳萬林  2016年6月