精益生產LP管理十大看點

陳萬林13815566325

中國誠信品牌講師50強、中國100強講師

        精益生產起源于日本豐田汽車（TPS）公司流水線制造方法論，豐田公司的“大野耐一”創(chuàng)立了精益生產的原理，此方法不但可以減少浪費，還能增進產品流動和提高質量。80年代美國麻省理工學院組織國際汽車計劃組織（IMVP）研究認為：日本的生產方式更適用于現代制造企業(yè)，他們把豐田模式稱為“精益生產”（Lean Production）。

一、1個目標：精益求精、盡善盡美、永無止境。在適當的時間（或第一時間，the first time）使適當的東西到達適當的地點，同時使浪費最小化和適應化。第一次做對正確的事。

二、2個益：利益、效益。利潤=價值-成本，使利潤最大化。增值活動占企業(yè)生產、經營活動的5%，非增值活動占60%，其余35%。故減少浪費的空間很大，需要管理來實施增值活動，使管理出效益。

三、3個精：精良、精確、精美。準時化生產方式JIT（just  in time）。少而精、全而美、快而好。

四、4個流程：人流、物流、信息流、價值流。層次明、短流程，少接口、多協(xié)調。1+1﹥2如不協(xié)調1+1﹤2。日事日畢，日清日高。

五、5個S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。一流的產品來自于一流的現場。5S是精益生產的基礎。

六、6σ（Sigma）。6σ（在統(tǒng)計學中用來表示一個樣本的標準偏差。標準偏差用來量度任意一組樣品或流程中變異的大小）是一個統(tǒng)計測量基準，它說明企業(yè)目前的產品、服務和過程的真實水準達到了99.9997%。它更多地關注顧客，許多測量方法。6σ方法可使企業(yè)將自己與其他類似的或不同的產品、服務和過程進行比較，通過比較，企業(yè)可以知道自己處于什么位置。最重要的一點是，企業(yè)可以知道自己的努力方向和如何才能達到此目的。換言之，6σ?guī)椭髽I(yè)建立了目標和測試客戶滿意度的標尺。精益生產和6σ強強結合，效果更佳。

七、7個零：設備零故障（全員設備維修---TPM）、產品零缺陷、安全零事故、生產零浪費、操作零違章、備件零庫存、產品零報廢。使浪費控制在最低限度。

八、8大浪費：人力資源和能源浪費、過量生產浪費、庫存浪費、等待浪費（誤工停產）、材料的移動浪費、操作者的移動浪費、產品缺陷的浪費、不必要的過程浪費。人人想到浪費，事事避免浪費。

九、9個比較：

序

比較內容、

傳統(tǒng)生產

精益生產

1

安排生產進度的依據

預測，不精確。

顧客訂單，從看板拉動計劃--看板管理（準時化生產JIT），透明公開可視化的控制管理方法。

2

產成品的流向

入庫、等待顧客來了再賣，庫存占總流動資金的30~40%。

及時滿足顧客的需要，及時發(fā)貨。

3

生產周期

以周和月計算

以小時和天計算

4

生產規(guī)模

大批量生產，排隊供應

按合同生產，及時更換品種。應變生產能力強。體現最大生產極限能力。

5

質量保證措施

靠大量檢驗員發(fā)現產品缺陷，失取控制，事后解決

質量貫穿全過程控制，實施工序能力CP分析，從生產中的每一個環(huán)節(jié)進行管制。事前預防。

6

員工配置

一人一機，配套生產性差。

一人多機，團隊合作，協(xié)調一致，均衡配套性好

7

員工權利

低，無責任心，無權處理生產中出現的問題

崗位分工明確。職責細化到位，建立獎勵考核機制，有權提出合理化建議并主動處理生產中的問題。

8

生產柔性

低，難于處理和調整，管理要求不嚴。

高，容易調整和實施程序化管理。

9

制造成本

高，難以控制，無成本控制體系和過程管理體系

穩(wěn)定降低，易于控制。有成本控制體系和其它先進管理體系

十、10條準則、10個化

1）消除浪費、實現價格競爭；2）使庫存最小化，成本最低化，達到利潤最大化；3）加速流動，使管理流程暢通；4）市場開發(fā)，由顧客需求拉動生產；5）滿足顧客需要（五包承諾：包質量、包價格、包數量、包交貨期、包售后服務）；6）把事情一次性做好，實現零缺陷管理；7）授權給員工，視員工為主人翁；8）使設計適宜快速變化；9）與供應商結成伙伴；10）創(chuàng)造持續(xù)改進的企業(yè)文化。

1）流程化、2）程序化、3）指標化、4）準時化、5）標準化、6）自動化、7）均衡化、8）全員化、9）看板化、10）持續(xù)改進化。

                                                                                                    陳萬林  2016年6月