工業(yè)工程七大手法

前言：質(zhì)量代表了一個國家的科學技術、生產(chǎn)水平、管理水平和文化水平.

    產(chǎn)品質(zhì)量的提高,意味著經(jīng)濟效益的提高.當今世界經(jīng)濟的發(fā)展正經(jīng)歷著由數(shù)量型增長向質(zhì)量型增長的轉(zhuǎn)變,市場竟爭也由人格竟爭為主轉(zhuǎn)向質(zhì)量竟爭為主.

    而所有企業(yè)的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產(chǎn)出(OUTPUT),以致獨得最大的效益.那么如何在質(zhì)量保證的基礎上,使企業(yè)獨得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業(yè)的生產(chǎn)力,把這些“投入”做最有效的組合,以達到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低.這就是近代工業(yè)界工業(yè)工程(IE)所要做

的主要工作.

IE簡介                                                   

1.甚么是IE?

   IE就是指INDUSTRIAL(工業(yè)) ENGINEERING(工程).它由兩字詞之首字母組合而成.

2.IE的起源?

   IE的基礎也是最早的起源來自于『工作研究』,而『工作研究』的主要構成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』與吉爾布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『動作研究』二者所構成.

3.IE的目的?

    應用科學及社會學的知識,以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的質(zhì)量及效率以達到提高生產(chǎn)力增進公司之利潤進而使公司能長期的生存發(fā)展下去,個人的前途也有寄托之所在.因此,簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力、設備、材料,以最經(jīng)濟有效的工作方法,使企業(yè)獨得最大的效益.

4.為甚么要有IE?

    ＊ 持續(xù)的進步是企業(yè)及個人長久生存的根基.

    ＊ 改善就是進步的原動力,沒有改善就沒有進步.—學如逆水行舟,不進則退.

    ＊ 改善是永無止境的,必須長久持續(xù)去進行.

4.IE的主要范圍?

   ＊ 工程分析    ＊ 價值分析(V.A)    ＊ 動作研究    ＊ 工作標準

   ＊ 時間研究    ＊ 時間標準         ＊ 工廠布置    ＊搬運設計

5.為甚么要有改善(IE)七大手法?

   ＊ 以不教而戰(zhàn),謂之殺.

   ＊ 徒然要求改善而不講求方法、技巧,于事無補.

   ＊ 給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術.

   ＊ 要求捕更多的魚,首先必須講求捕魚技術的傳授與使用.

   ＊ 改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是協(xié)助我們改善我們工作的技術.

IE七大手法簡介                                      

改善(IE)七大手法有哪些?

 名 稱                           目                  的                                  

1.動改法    改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.

2.防錯法    如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn).

3.五五法    借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構想.

4.雙手法    研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方.

5.人機法    研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.

6.流程法    研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.

7.抽查法    借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.

IE手法—工作簡化的循環(huán)                         

IE七大手法之一 —-------- 防錯法                     

1.意義::防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.

狹義: 如何設計一個東西(一套方法),使錯誤絕不會發(fā)生.

廣義: 如何設計一個東西(一套方法),而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度.

因此,更具體的說”防錯法”是:

1>. 具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構造 —不需要注意力.

2>. 具有外行人來做也不會做錯的構造   —不需要經(jīng)驗與直覺.

3>.具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構造—不需要專門知識與高度的技能.

2.功用

1>. 積極: 使任何的錯誤,絕不會發(fā)生.

2>. 消極: 使錯誤發(fā)生的機會減至最低程度.

3.應用范圍

    任何工作無論是在機械操作、產(chǎn)品使用上,以及文書處理等皆可應用到.

4.基本原則

    在進行”防錯法”時,有以下四原則可供參考:

1>. 使作業(yè)的動作輕松

2>. 使作業(yè)不要技能與直覺

3>. 使作業(yè)不會有危險

4>. 使作業(yè)不依賴感官

EXL: 在連續(xù)幾個測試站間加檔板,防止未測品流至下一站.

5.基本原理

1>. 排除化: 剔除會造成錯誤的原因.

2>. 替代化: 利用更確實的方法來代替.

3>. 容易化: 使作業(yè)變得更容易、更合適、更獨特,或共同性以減低失敗.適合化、共同化、集中化、特殊/個別化.

4>. 異常檢出: 雖然已經(jīng)有不良或錯誤現(xiàn)象,但在下一制程中,能將之檢出,以減少或剔除其危害性.

5>. 緩和影響: 作業(yè)失敗的影響在其波及的過程中,用方法使其緩和或吸收.

6.應用原理

1>. 斷根原理: 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發(fā)生錯誤.

2>. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作.

3>. 自動原理: 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行,以避免錯誤之發(fā)生.目前這些自動開關非常普遍,非常簡易的“自動化”之應用.

4>. 相符原理: 藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發(fā)生.

5>. 順序原理: 避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤的發(fā)生.

6>. 隔離原理: 藉分隔不同區(qū)域的方式,來達到保護某些地區(qū),使不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生.隔離原理亦稱保護原理.

7>. 復制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復制”方式來達成,省時又不錯誤.

8>. 層別原理: 為避免將不同工作做錯,而設法加以區(qū)別出來.

9>. 警告原理: 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生,能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號,以避免錯誤即將發(fā)生.

10>. 緩和原理: 以藉各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成的損害,雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生,但是可以降低其損害的程度.

EXL:

1.雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷.(緩和原理)

2.設立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯的地方.(保險原理)

3.自動消防灑水系統(tǒng),火災發(fā)生了開始自動灑水滅火.(警告原理)

4.汽車之安全帶,騎機車戴安全帽.(保險原理)

5.加保利龍或紙板以減少產(chǎn)品在搬運中之碰傷.(緩和原理)

6.原子筆放在桌上老是給別人不經(jīng)意中拿走,怎么辦呢?貼上姓名條或加條繩子固定在桌上.(隔離原理、警告原理、緩和原理)

IE七大手法之二 —動改法               

1.手法名稱

  又稱動作改善法,簡稱為“動改法”,是:

              ＊省力動作原則

                    ＊省時動作原則

                    ＊動作舒適原則

              ＊動作簡化原則

    此原則以最少的勞力達到最大的工作效果,其原為吉爾博斯(Gibreth)最先提出,后經(jīng)研究整理增刪.其中以巴恩斯(RalphM.Barnes)將之補充完成.

2.動作改善原則可分為三大類二十項.

3.三大分類為:

1>. 有關于人體動用方面之原則,共包含8項.

2>. 有關于工作場所之布置與環(huán)境之原則,共包含6項.

3>. 有關于工具和設備之設計原則.共包含6項.

    詳細之20項原則將在后面詳加介紹.

4.有關人體動用原則(動作經(jīng)濟原則)

原則1:  兩手同時開始及完成動作

原則2:  除休息時間外,兩手不應同時空閑

原則3:  兩臂之動作應反射同時對稱.

原則4:  盡可能以最低級動作工作

說明: 欲使動作迅速而輕易,唯有從動作距離之縮短,以及動作所耗體力減少上著手.欲達到此目的,其實際對策則為選取級次最低之動作,使動作范圍縮小.并使物料及工具盡可能靠近手之動作范圍內(nèi).工作時,人體之動作可分為下列五級:

原則5:  物體之”動量”盡可能利用;但如需用肌力制止時,則應將其減至最小度.

原則6:  連續(xù)曲線運動較方向突變直線運動為佳.

原則7:  彈道式運動較輕快.

原則8:  動作宜輕松有節(jié)奏.

原則9:  眼睛的視點應盡少變動并盡量接近.

原則10: 適當之照明;應有適當之照明設備,使視覺滿意舒適.

所謂合適的照明,其意義應包括:

1>.必須有合適其工作的充足光度.      2>.必須有合適顏色的光線,且應避免閃光.

3>.必須有合適的投射方向.

原則11:  工作抬椅高度適當舒適

原則12:  盡量以足踏/夾具替代手之工作.

原則13: 盡可能將二種工具合并.

EXL: 將兩種功能不同的印章,修改成具有兩種功能的單獨印章.

原則14: 工具物料預放在工作位置.

原則15: 依手指負荷能力分配工作.

原則16: 手柄接觸面盡可能加大

原則17: 操作桿應盡可能少變更姿勢.

IE七大手法之三 — 流程法                

IE七大手法之四 — 五五法                  

1.手法名稱:

5 * 5W 1H法;又稱5 * 5何法;又稱質(zhì)疑創(chuàng)意法;簡稱五五法.

2.目的:熟悉有系統(tǒng)的質(zhì)問的技巧,以協(xié)助吾人發(fā)掘出問題的真正根源所在以及可能的創(chuàng)造改善途徑.

3.名詞釋義

3.1 基本觀念

     ＊頭腦就像降落傘,○○○只有在開放的情況下才工作○○○.

     ＊工作改善最大的阻礙,并不在于技術不足,而是在于一個人的想法~當他覺得是以最好的方法在工作著,并且以為滿足.

＊當您認為工作已無法改善了,那就代表您已落伍了,雖然您是專家,擁有高深的學識.

     ＊一個雖沒有多大學識的人,只要他認為工作仍有改善的可能,那么他就比您更

       適合這工作.

3.2 何處最需要改善

  ※ 您的時間非常富貴,應妥善運用;挑最重要的事情優(yōu)先做!

瓶頸的地方是最值得改善的,順利的地方留待以后有時間再去研究.

耗時多的地方往往是改善的好機會.

緊急情況由于材料、工具設備或公文制度造成時間及人力的浪費~是極需改善的地方.

浪費須要改善的事物,往往不是顯而易見的,除非您小心的觀察,否則日過一日在浪費的情況下而不自覺~細心地找出材料、時間及人力的浪費.

3.3 工作之構成

    每一工作均包含三部份:

1.預備: 時間和勞力花在諸如調(diào)整機器,放置加工物等準備工作上.

2.操作: 實際工作,附加價值于產(chǎn)品上.

3.收拾: 時間和勞力花在諸如取下加工物,處置殘余物屑,存放或清理等工作,無生產(chǎn)性的動作.

    最易顯出改善成果的地方在于免除<操作>,因為它也自動地將<預備>和<收拾>的時間,勞力免除了.請記住<預備>及<收拾>只會增加產(chǎn)品的成本并不增加它的價值.

3.4 改善之探討方向

    每件工作都可依照下列4個主要的方向去探討可能的方向.

    應持有「目前的方法絕非僅有而且最好的,必然,有更好的方法」的態(tài)度.

剔除: 許多操作可能是不必要的,只是蕭規(guī)曹隨習而不察剔除是最好的方向.

合并: 將二種以上的動作嘗試結合在一起是為合并.吾人應尋求合并的可能性,二個操作一起做可以省掉搬運、檢驗、存放等動作.如果二個操作不易合并時,應盡可能將搬運合并在操作中.

變更/重組: 應改變次序、地點及人員的可能性,這些改變可能引出刪除和合并的靈感.

簡化: 在刪除、合并及變更操作等檢討后,研究「如何」來做以達到簡化的目的.

5W1H 法原則表:

IE七大手法之五 — 人機法                  

1.手法名稱:

    人機配合法(Man-Machine Chart);簡稱為“人機法”.

2.目的:

    學習如何記錄人與機器配合工作時之過程.

1>. 發(fā)掘空閑與等待時間

2>. 使工作平衡

3>. 減少周程時間

4>. 獲得最大的機器利用率

5>. 合適的指派人員與機器

6>. 決定最合適的方法

3.意義:

    以圖表的方式,記錄操作人員與一部機器或多部機器之操作關系,并藉此記錄

來做進一步之分析與改善.

4.應用范圍:

1>. 1人操作1部機器或多部機器

2>. 數(shù)人操作1部機器或多部機器.

3>. 數(shù)人操作一共同之工作.

5.功用:

1>. 了解在現(xiàn)況下,操作人之時間或機器之時間是否妥善應用.

2>. 依上述之記錄加以質(zhì)疑,尋求改善之地方

3>. 用以比較改善前及改善后之差異情形.

IE七大手法之六 — 雙手法                   

1.手法名稱:

    雙手操作法,簡稱為“雙手法”.

2.目的:

    學習有系統(tǒng)的記錄人體雙手(足）動作的過程．

    有一個古老的故事說:”上帝造人為何要給一個嘴巴,二個眼睛,二個耳朵以及二雙手呢?”那是因為上帝希望每一個人能少說,多看,多聽,多做.這樣的故事我們都非常清楚與了解.但是我們?nèi)暨M一步加以探討,我們是否盡力發(fā)揮我們”雙手萬能”的功用.每一個人都會說”當然是”如果再問下,去您的雙手在工作時,有一只手在”閑置”的狀態(tài)下,所占之比率例有多少,相信有許多人不能夠回答出來.

    “雙手操作法”就是希望能幫助我們了解雙手在操作時”閑置”的狀況,并尋求改善的方法,以發(fā)揮雙手的能力.

3.意義:

    以圖表的方式,來記錄操作者雙手(足)的動作過程,藉此記錄來做進一步之分析及改善. 

4.應用范圍

1>. 適用于以人為主的工作,即研究的對象為人體的雙手或雙足.

2>. 專注于某一「固定工作地點之研究」,即該工作固定在此地點上實施.

3>. 該件工作有「高度重復性」,即該件工作會再次大量生產(chǎn).非重復性之工作,則因研究改善后無法再次應用于同一件工作內(nèi),而失去研究改善之目的.

5.功用

1>. 用以記載現(xiàn)行操作者雙手(足)的動作過程.

2>. 依(1>.)之記錄,加以質(zhì)疑,尋求改善之地方.

3>. 用以比較改善前及改善后之差異情形.

6.名詞釋義

1>. 右手操作圖:為雙手操作圖之另一稱呼,蓋左右手即是雙手之義.

2>. 操作者操作圖:為雙手操作圖之另一稱呼.蓋其研究對象系以操作者之雙手(足)

    之動作為主.

3>.       代表:”移動”,表示手由一地點移動到另一地點

4>.     :代表”把持”,一手握住一個物體,另一手正在工作,此時握住東西之手,是為”把持”之狀態(tài).

5>.       :代表”等待”,一手正在等待下一個動作.

6>.   :代表”作業(yè)”或”操作”,手正從事有生產(chǎn)性的動作,皆是.

EXL: 將物體結合在一起,分開、彎曲、轉(zhuǎn)動、對準、拿起、放下、抓取等等.

7>.正常工作范圍:以在坐姿狀態(tài)雙手之正?；顒涌杉爸秶?是為正常工作范圍,約在37~40公分之范圍內(nèi).

8>. 圖表介紹

IE七大手法之七 — 工作抽查法            

1.定義

    工作抽查法系指應用統(tǒng)計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一.它可在最短的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用信息.

2.常用的三種主要用途:

1>. 人與機器活動狀況抽樣:EXL: 決定操作員每天工作占百分之幾,空間占百分之幾.

2>. 績效抽樣:            EXL: 成型機待機之比率,操作員之工作績效等.

3>. 工作衡量:            EXL: 建立操作的標準工時,尤其適用于文書性質(zhì)的作業(yè).

3.工作抽查之好處:

1>. 觀測時間短,并可同時觀測數(shù)部機器或操作人員之狀況.

2>. 調(diào)查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現(xiàn)象,因此共結果較為客觀可靠.

3>. 所被觀測的對象所產(chǎn)生的干擾次數(shù)及時間較短.

    總之,工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續(xù)時間的觀測.更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其它測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據(jù).

4.實施『工作抽查』的步驟:

 1>.宣傳與訓練           2>.究訂抽查的目的     3>.詳加觀察,收集有關資料  

 4>.決定抽查的工作項目   5>.設計記錄用表格     6>.決定觀測次數(shù)  

 7>.決定觀測時間         8>.現(xiàn)場觀測           9>.觀察結果的整理與檢討

 10>.決定時間標準        11>.決定工作績效

IE手法 — 時間研究                      

1.定義

    為一種應用技術,指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.其必須先建立標準方法,再建立標準時間.實施「方法改善」,機構方面增加生產(chǎn)降低成本,實施「時間研究」,工作者始可增加收益.

2.作用

1>. 決定工作時間標準,并用以控制人工成本.

2>. 擬訂標準時間作為獎金制度的依據(jù).

3>. 馮以決定工作日程及工作計劃.

4>. 決定標準成本,并作為準備預算的依據(jù).

5>. 在制造前先計算其成本.此種數(shù)據(jù)決定制造成本以及售價都很有價值.

6>. 決定機器的使用效率,并用以幫助解決生產(chǎn)線的平衡.

7>. 決定操作人員操作的安排,一個能操作若干臺機器?或需若干人組成一組來操作機器.

8>. 除可用以決定直接人工的工資外,并亦可用以間接人工的工資.   

3.時間研究的目的

1>. 作業(yè)改善: 透過時間的研究,運用工程分析、作業(yè)簡化、動作研究、動作經(jīng)濟原則上列幾種技法將隱藏現(xiàn)代方法內(nèi)的無效時間予以清出以便設法去除.

   所謂無效時間包括:等待時間、間接時間、裝卸時間.

4.時間研究的準備

1>. 工廠布置方法     2>. 產(chǎn)品的制程分割狀況     3>. 各工序的作業(yè)方法

4>. 材料、零件的供應質(zhì)量是否穩(wěn)定    5>. 人員流動狀況

    對以上5項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善,加上后面的

工作準備,時間研究才易奏效.

6>. 時間研究方法及用具的決定   7>. 時間研究的觀測方法   8>. 作業(yè)要素的分清

9>. 觀測中的記錄方法           10>. 記錄之整理          11>. 改善項目提出之方法

12>. 制訂標準時間的方法

5.實施「時間研究」的基本程序

1>. 選擇: 選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象.

2>. 記錄: 記錄所有與工作環(huán)境、工作單元和方法及工作人員等有關的資料.

3>. 測時: 用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至于所需測計的「周程」次數(shù),須足以保證能獲得具有代表性的實況為準.

4>. 檢查: 嚴格檢查已記錄的各種數(shù)據(jù)及各單元的時間,確保非生產(chǎn)性單元或偶發(fā)性單元均已自生產(chǎn)性單元內(nèi)分開.

5>. 評比: 評比所記錄各單元的時間,并決定每個單元的代表時間.

6>. 寬放: 決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事、疲勞、程序、臨時等寬放.

7>. 標準時間: 應明白的公開宣布,有關操作中的各項動作的時間均已訂定并規(guī)定此等時間為操作的標準時間.

6.測時的方法

一般做作業(yè)測定大致分成直接法與間接法:

直接法有: 馬表法、攝像機法等.

間接法有: 預定動作時間標準法(Predetermined Motion TimeStandard Approach-PTS) 、作業(yè)要素法(Work factor-W.F) 、方法時間度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.

最常用之測時法為馬表測時法(stopwatch time study):即使用馬表到現(xiàn)場實地測工作時間,據(jù)以訂定標準工時的方法.

馬表測時法常分為四種: 連續(xù)記錄時法、飛回記時法、累積記時法、周程記時法.

7.標準時間的構成

    標準時間 = 實測時間 + 寬裕時間

1>.寬裕時間分為作業(yè)寬裕、需要寬裕、疲勞寬裕.

1. 作業(yè)寬裕主要是材料、零件、機器或工具等關系在連續(xù)作業(yè)過程中偶然可能產(chǎn)生非正規(guī)的作業(yè)要素時間.  EXL:零件掉落地上要撿起、工作臺偶爾要清理等.

2. 需要寬裕指連續(xù)性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間. 

EXL:如上洗手間、喝水等.

3. 疲勞寬裕指在作業(yè)中產(chǎn)生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕為彌補其時間.

IE手法 — 工作簡化法                     

1.概念

    工作簡化為科學管理之工具.其目的即在利用科學的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都輕松愉快,工作簡化主要是消除浪費;而世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費.改善動作,即可改善工作.所以欲求效率,必須養(yǎng)成「動作觀念」(Motion Minded),即注意動作、分析動作、改善動作,這也就是「工作簡化」中從開始就必須建立起來的觀念.

2.工作簡化之優(yōu)點

節(jié)省動作    減少工時    提高效率   降低成本   增加利潤   提高工資

3.工作簡化之基本原則

    將現(xiàn)行工作內(nèi)隱藏的無效工作量與無效時間,設法予以取消,或盡可能予以減小,以合使整個工作時間得以縮短,而提高效率,完成改善工作所希求的目標.

4.工作簡化的方法

1>. 擇出生產(chǎn)上或業(yè)務上或工作上擬改善的項目:

＊在生產(chǎn)上或業(yè)務上或工作上擬改善的項目.     ＊占大量的時間或人工的工作

＊反復性的工作     ＊消耗大量材料的工作     ＊布置不當或搬運不可理的工作

2.現(xiàn)狀分析及檢討

使用IE的分析手法如:

＊工程流程圖 ＊制品工程分析＊作業(yè)者工程分析＊工廠布置與搬運 ＊動作分析

3.動用5W2H法來發(fā)問

＊ WHY?        為何如此做,有否必要?

＊ WHAT?       目的是甚么,這個工作(動作)可否考慮?

＊ WHERE?      有無比這里做更好?

＊ WHEN?       時間的安排好不好?有無更好的安排方法?

＊ WHO?        誰來做?幾個人做?有否更適當?shù)?

＊ HOW TODO?  這樣做法有沒有更好的?

＊ HOWMUCH?   這樣做的成本?變更后的成本又如何?

4.動用IE手法 剔(除) 、合(并) 、排(重排) 、簡化來尋求新方法

※ 剔除   經(jīng)過WHY、WHAT、HOW TO DO分析后認為沒必要的,可試著剔除.

※ 合并   數(shù)人同一工作,數(shù)地同一工作或數(shù)次來回的做,可以考慮能否合并.

※ 重排   經(jīng)試著剔除、合并后的工作,繼續(xù)以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作順序可否重排.

※ 簡化   經(jīng)過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化.

5.制訂新的工作標準

再好的方法也會受到抵制或排拆,當新的方法產(chǎn)生后,應制訂成新的工作標準.

6.效果跟催(Follow up)

    新的方法實施應加予跟催及控制、查看.

1>.有無照新方法作業(yè).                     2>.新方法實際效果與預期效果比較.

3>.新方法實施過程中,產(chǎn)生之問題迅速排除.

IE改善步驟      

1.解決問題的步驟(QC事項)

    在推行全公司質(zhì)量改善的活動里,QC事項(QC Story)是必定要求遵循的方法.

即:四大階段:

※ 計劃(Plan)     ※ 執(zhí)行(Do)     ※ 檢查(Check)    

※ 行動(Action)

   八大步驟:

1>.選擇主題(找出工作場所的問題,縮小范圍,主題的決定).

2>.選擇理由(整理選定的主題,目標的明確化,活動計劃).

3>.現(xiàn)狀掌握(正確的掌握現(xiàn)狀,提出讓人不滿意的問題目標設定).

4>.分析(臆設的提出,臆設的檢查及證明,不良之處的再度出現(xiàn).)

5>.對策    (對策的提出及實施).

6>.效果(有形、無形效果之掌握).

7>.固定(標準化、徹底的了解、實施、完全的確認).

8>.反省(活動的反省、今后的計劃、將缺失檢討應用于下次活動).

2.改善后的檢查表

發(fā)現(xiàn)任務的檢查表

※ 五大任務之檢查要素:

1.品質(zhì)(Quality)   2.成本(Cost)   3.生產(chǎn)量(Output)

4.士氣(Morale)    5.安全(Safety)

1.品質(zhì)(Quality)

問題點: 維持與提高質(zhì)量

活動的重點: 1>.減少不良的工作減少離散度    2>.減少因疏忽而引起的不良品

          3>.減少初期的不良產(chǎn)品         4>.減少質(zhì)量的異常

          5>.減少賠價請求.         6>.提高質(zhì)量           7>.提高質(zhì)量能力

活動的結果: 1>.使工程處于安定狀態(tài)          2>.防止抱怨的再度發(fā)生

          3>.確實的遵守作業(yè)指導書         4>.使管理點明確

5>.依照管理圖進行管理工程    6>.標準化  7>.提高信賴性  

8>.使管理制度化

2.成本(Cost)

問題點: 降低成本

活動的重點: 1>.削減經(jīng)費       2>.節(jié)約材料及零件支出       3>.降低單價

          4>.縮短作業(yè)時間   5>.活用時間

活動的結果: 1>.減少工數(shù)            2>.減少修正的次數(shù)      3>.裁減人員

          4>.提高材料的利用率    5>.提高設備的轉(zhuǎn)動率.

3.生產(chǎn)量(Output)

問題點: 量的確保,遵守交貨期限

活動的重點: 1>.增加生產(chǎn)量    2>.遵守交貨期    3>.減少庫存   4>.加強存貨管理

          5>.改善配置      6>.提高效率

活動的結果: 1>.提高生產(chǎn)力    2>.縮短作業(yè)時間  3>.加強管理    4>.改善工具

          5>.提高設備的運轉(zhuǎn)率

4.士氣(Morale)

問題點: 提高工作場所的氣氛

活動的重點: 1>.美化環(huán)境 2>.提高上班率  3>.配置請求適當  4>.在快樂的氣氛下進行QC

          5>.領域的活動    6>.提高每一個人的能力    7>.強化質(zhì)量意識

活動的結果: 1>.使改善提案具有彈性

          2>.創(chuàng)造快樂的工作環(huán)境

          3>.使小組工作圓滿成功

5.安全(Safety)

問題點: 確保安全

活動的重點: 1>.確保工作場所的安全   2>.確保自己本身的安全  3>.減少意外事故

活動的結果: 1>.整理及整頓           2>.整理環(huán)境            3>.加強安全管理

※ 問題主要原因的四M要素:

1.機械(Machine)   2.材料(Material)   3.作業(yè)人員(Man)   4.作業(yè)方法(Method)

1.機械(Machine)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.機械的哪一部份會影響到所謂的特性呢?(如:品質(zhì)、運轉(zhuǎn)率等).

2>.開始作業(yè)時和日常處理(檢查、上油).

3>.發(fā)現(xiàn)毛閏病以及處理(保全).

4>.機械應改善的事項(故障率).

5>.開始作業(yè)時的整理、整頓(環(huán)境).

2.材料(Material)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.材料的哪一部份會影響到特性(原料質(zhì)量的不良,性能不足等).

2>.被搬入的材料質(zhì)量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).

3>.作業(yè)中有異常材料混入(不小心而造成的錯誤、環(huán)境).

4>.材料的處理(質(zhì)量不良、異常品各種的混入).

3.作業(yè)人員(Man)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.作業(yè)人員中哪一因素影響到特性(經(jīng)驗、技術、教育).

2>.作業(yè)是否與作業(yè)人員的特性一致(重新配置工作與教育訓練).

3>.作業(yè)人員的健康狀態(tài)(休養(yǎng)、飲食、睡眠).

4>.作業(yè)人員的質(zhì)量意識(士氣、教育).

◎作業(yè)人員是否按照指示圖作業(yè) 

◎作業(yè)人員是否在熟讀指導書以后才開始作業(yè).

◎作業(yè)人員按規(guī)定作業(yè)時,仍然會產(chǎn)生不良產(chǎn)品(必須修改作業(yè)指導書,變更作業(yè)方法).

5>.作業(yè)人員的工作態(tài)度(協(xié)調(diào)性、積極性、士氣).

4.作業(yè)方法(Method)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.作業(yè)方法的哪一點會影響到特性(工程質(zhì)量能力、作業(yè)準備).

2>.作業(yè)的順序保持現(xiàn)狀好呢?或者按作業(yè)指導書進行(作業(yè)順序、進行方法).

3>.是否在沒有使用作業(yè)指導書之下進行作業(yè).

4>.對于變更作業(yè)指導書的處置(作業(yè)的進行方法).

5>.作業(yè)指示圖是否應,改善以及是否有不適當之處.

6>.作業(yè)人員的安全之確保(安全綱).

7>.作業(yè)場所的配置有否缺陷?

※ 5W2H之要素:

1>.誰(WHO)       2>.甚么(WHAT)      3>.在哪里(WHERE)    4>.何時(WHEN)

5>.為甚么(WHY>   6>.如何做(HOW TO DO)   7>.做多少(HOW MUCH)

3. 產(chǎn)生改善構想的方法

3.1 集益思廣      3.2 缺點列舉法      3.3 奧斯本式自問法      3.4 KJ法

3.5 關聯(lián)圖法      3.6 系統(tǒng)圖法        3.7 其它   

生產(chǎn)線平穩(wěn)法                                    

1.概念

  指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留現(xiàn)象.廣義上也包括課與課之間的平衡.

2.目的

1>.物流快速,減少生產(chǎn)周期.    2>.減少或消除物料或半成品周轉(zhuǎn)場所.

3>.消除工程瓶頸,提高作業(yè)效率. 4>.穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量. 5>.提升工作士氣,改善作業(yè)順序.

3.生產(chǎn)線平衡表示法

    一般使用生產(chǎn)流動平衡表來表示,縱軸表示時間,橫向則依工程順序表示,并劃出其標準時間,劃法可使用曲線圖或柱狀圖

4.工作簡化的方法

1>. 予訂定各工程順序(作業(yè)單位),填入生產(chǎn)流動平衡表內(nèi).

2>. 測算各工序?qū)嵸|(zhì)作業(yè)時間以DM(Decimal Minute)為單位記入平衡表內(nèi).

    注:1DM=0.01分=0.6秒

3>. 清點各工序作業(yè)人數(shù),度記入人員欄內(nèi).

4>. 一人實質(zhì)作業(yè)時間/人數(shù)=分配時間,記入時間欄.

5>. 此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖.

6>. 在分配的實質(zhì)時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線.

7>. 計算不平衡損失=(最高的DM*合計人數(shù))-(各工序時間的合計).

8>. 生產(chǎn)線平衡率=各工序?qū)嵸|(zhì)時間(1人)合計/最高的DM*合計人數(shù)).

9>. 生產(chǎn)線不平衡損失率=1-生產(chǎn)線平衡率

10>. 如使用輸送帶之動力傳送,則應計算輸送帶的流動速度(M/時間單位)稱為節(jié)拍時間,符號為TC.通常TC=實際工作時間+生產(chǎn)量.

5. 研究與改善（依三個方向來進行）

1>.不平衡的檢討與改善:

＊作業(yè)分割          ＊利用或改良工具、機器     ＊提高機械效率

＊提高作業(yè)者的技能  ＊增加作業(yè)者

2>.從作業(yè)方法改善

    動用改善四要法(工作簡化法)進行作業(yè)方法改善.

3>.與生產(chǎn)計劃的節(jié)拍時間檢討改善

改善技巧的注意:

   1.當生產(chǎn)線出現(xiàn)不平衡狀態(tài)時,習慣用人員增補不彌補,不足為取,也可以對材料、零件包括設計方法來檢討,有否縮短工時的方法.

   2.生產(chǎn)線補進的新手,因?qū)ぷ鞯氖煜ず途毘潭炔蛔?尤其是注意其工作配置.

工廠布置與物料搬運                            

1.概念

    良好的工廠布置,必須使人力、物料、設備能合適的配合,從原料輸入,經(jīng)加工制造至成品的搬運等一切有關程序,盡量減少等待、搬運的次數(shù)與距離,使工作的流程能順利流暢為主.

工廠為結合人員、機器設備、物料及廠房的一種組合,如何設計一個最佳組合,應考慮:

 1.工廠的規(guī)模及未來的發(fā)展.  2.組織型態(tài)    3.產(chǎn)品的制程   

 4.產(chǎn)品及物料的體積和重量   5.機器用量.  6.水污染、噪音污染及空氣污染的狀況

2.廠區(qū)配置要點

1>. 員工生活區(qū):如宿舍、食堂、休閑場所.盡可能配置在工廠作業(yè)區(qū)以外的地方.

2>. 停車場:企業(yè)內(nèi)職工及訪客洽公停車場(自行車、摩托車、小汽車、大卡車).

3>. 綠化區(qū):適當綠化不只美化環(huán)境,對員工的情緒具有調(diào)節(jié)作用.

4>. 廠區(qū)通道:應考慮貨物及機器設備進出的通道.

5>. 辦公行政區(qū):因與外部的往來較多,應盡可能在廠區(qū)的前端.

6>. 工廠作業(yè)區(qū):可分為廠內(nèi)行政區(qū)、倉儲區(qū)、生產(chǎn)區(qū).

3.廠內(nèi)布置分區(qū)

1>. 行政區(qū):部門主管及助理人員

2>. 通道:主信道寬2M左右,副通道寬1.5M左右.

3>. 物料及完成品周轉(zhuǎn)區(qū):能放置一天用量之物料及完成品存放區(qū).

4>. 作業(yè)區(qū):應整齊配置.

5>. 工具間:就有固定地點.

4.廠設施設計之目標

1>. 方便制造程序           2>. 最小化物料搬運     3>. 維護管理與動作之彈性

4>. 維護在制品之高度周轉(zhuǎn)   5>. 降低設備投資       6>. 經(jīng)濟化使用建筑物

7>. 促進人力之有效用       8>. 提供員工方便、安全與舒適

5.生產(chǎn)線布置形式

1>. 程序布置(Process Layout,Kind Layout,Functional Layout):即為同式的機器或相同的程序設置于一處.

2>. 產(chǎn)品布置(Product Layout,Line Layout):即同一制品的機器,或制品中同一部份制品的機器,按照制造程序的順序安置排列.

3>. 群組布置(Group Layout):即類似工件族在同模具,夾具的工具機群中按類似的操作方法加工的一種工具群布置方式.

6.產(chǎn)品制程分析

1>. 畫出產(chǎn)品制作程序圖,并對各工序分析,作消除,合并及簡化.

2>. 定案的流程圖考慮使用哪些機器設備.

3>. 哪些工序需要哪些物料,物料如何供應.

4>. 每個工序的標準產(chǎn)能(工時)設定.

5>. 依標準產(chǎn)能計算所需人力、機器及場所空間.50

6>. 依訂單的生產(chǎn)量來計算人力、機器及場所負荷.

7.生產(chǎn)線布置原則

1>. 短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.

2>. 流暢原則(單流向原則):物料流動路線盡量避免來回上下移動.

3>. 固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改動.

4>. 分工原則:每一個作業(yè)員只分攤某一部份的工作.

5>. 經(jīng)濟產(chǎn)量原則:布置一條流水線須達到一定的經(jīng)濟產(chǎn)量.

6>. 平衡(Balance)原則:各工序要平衡,達到「行如流水」的效果.

7>. 機器設備零故障原則:平時機器設備應依規(guī)定做好保養(yǎng).

8>. 舒適原則:照明、通風、氣溫應適度、噪音、熱氣、制造粉塵、震動應隔離.

9>. 空間應用原則:備用量,完成品移動快速,制程中不囤積半成品.

10>. 彈性原則:容易變遷或調(diào)整不同的產(chǎn)品.

8.物料搬運(Material Handling):其是一純屬消耗性動作,應盡量避免.

簡化搬運原則:1.盡可能使物料維持加時的高度.2.設計合適容器,以便成批搬運.3.使搬運的距離最短.4.利用重力滑運式墮送5.多利用機械能力. 6.所有通道要暢通.  

7.盡可能取消拿起、放下的動作.   8.不宜使技術人員從事搬運工作。