2017年8月5-6日，廣東博凱企業(yè)管理顧問有限公司余偉輝老師對(duì)深圳聯(lián)富錦電子科技有限公司進(jìn)行了兩天的全景式精益生產(chǎn)管理與沙盤演練培訓(xùn)。

此次針對(duì)深圳聯(lián)富錦電子科技有限公司的生產(chǎn)管理，采購系統(tǒng)，倉儲(chǔ)服務(wù)，品質(zhì)控制相關(guān)部門人員進(jìn)行了全方面的精益管理理念、理論，實(shí)際案例、改善錄像、沙盤演練、現(xiàn)場甄別與實(shí)踐結(jié)合等方式培訓(xùn)，公司學(xué)員全面參與、廣泛討論并與老師積極互動(dòng)。

余老師對(duì)精益生產(chǎn)基本理念和原則進(jìn)行了系統(tǒng)的介紹與講解：精益生產(chǎn)發(fā)展的歷程是經(jīng)歷了上世紀(jì)20年代歐洲的單件生產(chǎn)-20至50年代美國福特的大量生產(chǎn)-60至70年代日本豐田式生產(chǎn)-80年代美國的精益生產(chǎn)-90年代全球的精益管理五個(gè)階段的演變而來。精益生產(chǎn)（Lean Production System）當(dāng)中的LEAN:形容詞，指瘦的、無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，不富裕的、貧乏的意思；簡單來講精益生產(chǎn)就是使用合適恰當(dāng)?shù)木?/span>理念、方法和工具為生產(chǎn)瘦身，減負(fù)的過程。

    精益管理的理解，精：精簡、精少；簡化不投入多余的資源，只在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間, 提供下道工序或客戶需要數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù)。在現(xiàn)在精細(xì)化的基礎(chǔ)上，減少多余的作業(yè)和流程、提高流程效率，降低成本。精簡和簡化須有原則，不思胡亂精簡，原則就是益。益：就是好處、價(jià)值企業(yè)所有的經(jīng)營活動(dòng)都要有益于客戶，為利益相關(guān)方增加價(jià)值。精益有時(shí)候并非完全是做減法，但前提是益---局部的增加可能帶來整體效率的提升。益必須明確客戶對(duì)象和客戶價(jià)值, 找到衡量指標(biāo), 不能片面用客戶滿意度, 需分解。

精益是一種系統(tǒng)的識(shí)別和剔除浪費(fèi)的理念和方法，通過消除非增值活動(dòng)來加快流程速度，提升利益相關(guān)方的價(jià)值。精益管理的核心思想：消除浪費(fèi)；緊接著余老師對(duì)制造過程的7大浪費(fèi)：1.不良品浪費(fèi)（Defect）；2. 等待浪費(fèi)（Waiting）；3.搬運(yùn)浪費(fèi)（Transportation）；4.動(dòng)作浪費(fèi) （Motion）；5.庫存浪費(fèi)（Inventory）；6.過量生產(chǎn)浪費(fèi)（Over production）7.加工及流程浪費(fèi)（Processing）進(jìn)行詳細(xì)的介紹與識(shí)別方法的講解。精益生產(chǎn)的核心思想是通過持續(xù)地剔除浪費(fèi)、加快流程速度減少10%的浪費(fèi)等于2倍的銷售(或利潤)。

既然精益是識(shí)別與剔除浪費(fèi)的活動(dòng)，首先我們得學(xué)會(huì)怎樣判定何為浪費(fèi)，生產(chǎn)過程中有多少活動(dòng)是有價(jià)值的？余老師分享了一段關(guān)于增值活動(dòng)（Value Added）簡稱（VA）的視頻，幫助學(xué)員們更有效的識(shí)別生產(chǎn)過程中的增值活動(dòng)（Value-Adding Activities）與非增值活動(dòng)（Non-Value-Adding Activities）的區(qū)分；從視頻中學(xué)員們體會(huì)到員工操作過程中時(shí)間的浪費(fèi)包括：等待物料、看設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、修理或返工、檢查產(chǎn)品、生產(chǎn)不良品、裝卸夾具、搬運(yùn)物料、錯(cuò)誤用料；物料時(shí)間的浪費(fèi)：搬運(yùn)、儲(chǔ)存、檢查、返工等；能有效的區(qū)分增值與非增值的動(dòng)作。

學(xué)員們學(xué)會(huì)在生產(chǎn)過程中剔除非增值動(dòng)作后，需要專注的改善增值部分的活動(dòng)，就要用精益的方法：基于時(shí)間的改善（LEAN –Time Base Improvement），為什么要關(guān)注時(shí)間（Why Time- Base）？因?yàn)檎麄€(gè)周期中還有其他如：采購周期（Purchasing）、生產(chǎn)周期  （Production）、交貨周期（Delivery）、收帳周期（Accounting）影響著整個(gè)周期的效率；

傳統(tǒng)與精益改善的關(guān)注點(diǎn)：

警句：除非你已經(jīng)把不增值活動(dòng)降低到一個(gè)與VA相當(dāng)?shù)钠胶恻c(diǎn)，否則不要花錢去固定資產(chǎn)投資（Don’t make capital investments on improving VA until you have reduced the NVA to a point at which they achieve equilibrium with the VAs）。

余老師帶領(lǐng)學(xué)員們進(jìn)行了一次沙盤演練，模擬一套完成的生產(chǎn)系統(tǒng)，進(jìn)行實(shí)操；在過程中學(xué)員們按照上午所接受的培訓(xùn)內(nèi)容進(jìn)行浪費(fèi)的識(shí)別及過程的優(yōu)化，更為直觀的實(shí)用精益生產(chǎn)里面的工具解決實(shí)際的問題；在沙盤演練第一輪后余老師對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)兩大支柱之一：準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT（Just In Time）進(jìn)行了講解；JIT是一個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)以生產(chǎn)：客戶所需產(chǎn)品 （What the customer wants）、客戶要求數(shù)量（In the quantity the customer wants）、客戶指定時(shí)間 （When the customer wants it）；同時(shí)使用最少的資源：原料（Raw materials） 、設(shè)備（Equipment）、人力（ Labor） 、場地( Space使用最少的資源，在客戶需要的時(shí)候，生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品和數(shù)量；同時(shí)傳授準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的核心概念和工具是：節(jié)拍時(shí)間(Takt time)、單件流 （One-piece flow）、拉動(dòng)（Pull）； 

節(jié)拍時(shí)間(Takt time)：“節(jié)湊”(Rhythm)或“速度” (Tempo)：生產(chǎn)節(jié)拍是指：客戶需要某個(gè)特定產(chǎn)品或服務(wù)的速律（Pace).對(duì)生產(chǎn)線來講，節(jié)拍就是完成一個(gè)產(chǎn)品的時(shí)間。節(jié)拍的計(jì)算是以客戶的需求為基準(zhǔn)。

單件流（One-piece flow）：按工藝流程布局、上下工序緊密連接、消除搬運(yùn)浪費(fèi)、細(xì)快流，周期短、庫存、在制品少、空間少、品質(zhì)及異常響應(yīng)快、5S好、安全好、現(xiàn)場管理方便；單件流的好處：1.暴露7個(gè)浪費(fèi)（Expose 7 wastes）2. 對(duì)不良品作出快速反應(yīng),避免大批量不良品（The quick detection of defects to prevent a large batch of defects）3. 減少周期時(shí)間（Short lead-times of production） 4.減少庫存成本（Reduced material and inventory costs）5.減小設(shè)備和工作臺(tái)的寬度（Design of equipment and workstations of minimal size）。

拉動(dòng)（Pull）：拉動(dòng)系統(tǒng)Pull System，所謂拉動(dòng)生產(chǎn)，就是以客戶需求為驅(qū)動(dòng)，以“看板”為鏈條，由后向前層層拉動(dòng)每道工序的生產(chǎn)，從而達(dá)到按時(shí)按量提供所需產(chǎn)品。拉動(dòng)生產(chǎn)與推動(dòng)生產(chǎn)不同：推動(dòng)式生產(chǎn)：無論后面的客戶是否需要，只管自己生產(chǎn)。拉動(dòng)式生產(chǎn)：只有當(dāng)后面的客戶需要的時(shí)候才開始生產(chǎn)客戶需要補(bǔ)充的產(chǎn)品及數(shù)量。

JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的要點(diǎn)：1.小巧便宜機(jī)器，2.單件流生產(chǎn)反時(shí)針方向，3.人機(jī)正確結(jié)合，4.站立操作走動(dòng)作業(yè)，5.多能工多工序作業(yè)，6.U形布置，7.拉動(dòng)原則，8.定義和實(shí)施“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)“；第二輪的沙盤演練在人數(shù)、在制品、周期、生產(chǎn)空間上得到了下降；產(chǎn)量、效率、VA%上得到了有效的提升；

余老師特別對(duì)連續(xù)流標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善過程需要應(yīng)用到的工具方法進(jìn)行了詳細(xì)講解。包括PQ分析與PR分析、.周期時(shí)間  (OCT , MCT)、產(chǎn)線平衡（Line balance）、ECRS法等； 
對(duì)機(jī)器周期時(shí)間 (MCT- Machine Cycle Time)，工人周期時(shí)間 (OCT - Operator Cycle Time)，時(shí)間觀察 Time Observation確定作業(yè)時(shí)間常用的兩種方法：方法一：最小重復(fù)數(shù)法、方法二：平均數(shù)法進(jìn)行了詳細(xì)的講解；針對(duì)學(xué)員們對(duì)線平衡的疑問，余老師使用繪制OCT 柱圖的方式，把觀察到的時(shí)間用柱狀圖繪制出來，直觀比較生產(chǎn)線或單元之節(jié)拍時(shí)間（Takt Time) 及工人周期時(shí)間(OCT)或機(jī)器周期時(shí)間（MCT）與對(duì)應(yīng)的線平衡計(jì)算公式，來幫助學(xué)員們更有效的確定生產(chǎn)線理想作業(yè)人數(shù)與線平衡；

   ECRS是精益改善過程中最常用的手法，結(jié)合沙盤演練，余老師作了詳細(xì)的講解：

l 取消(Elimination)：對(duì)任何作業(yè)首先要問為什么做這個(gè)作業(yè)？能否取消？取消不必要的作業(yè)，是剔除浪費(fèi)的最佳方法；

l 合并（Combination）：如果工作不能取消，則考慮是否應(yīng)與其它工作合并；

l 重排（Rearrangement）：對(duì)工作的順序進(jìn)行重新排列，使分配的作業(yè)以最佳的次序 配合完成（統(tǒng)籌方法），使兩只手的工作負(fù)荷均衡，而且同步進(jìn)行、相互對(duì)稱的動(dòng)作形式最為有效；

l 簡化（Simplification）：通過工具、工裝、設(shè)備等的改進(jìn)，使操作內(nèi)容、流程得到簡化或者動(dòng)作的簡化、勞動(dòng)強(qiáng)度的降低，尤其對(duì)瓶頸工序。學(xué)員們吸收到ECRS內(nèi)容技巧后進(jìn)行了第三次的沙盤演練，效果明顯提高了許多。    

經(jīng)過前面內(nèi)容的教授與訓(xùn)練，學(xué)員們理解吸收到之前所講到的內(nèi)容全是圍繞著精益的第一大支柱JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)而展開的；然而學(xué)員們并不滿足，緊接著余老師對(duì)精益的第二大支柱：自働化 （Jidoka）展開進(jìn)行了分享，Jidoka的功能: 1.異常情況, 立即響應(yīng)，2. 設(shè)備自働化,其中內(nèi)容包括：目視控制 （Visual Control）、異常反應(yīng) （Abnormality Response/Reaction），品質(zhì)/流程改善 （Kaizen (DMAIC) ，防錯(cuò)措施 （Mistake-proofing (Poke-Yoke)，制定新標(biāo)和新標(biāo)培訓(xùn)（New Standard），自働化  （Autonomation）；通過視頻的分享與案例的解釋，學(xué)員們對(duì)改善現(xiàn)場有了更大的信心；第四次的沙盤演練，使用自働化的方式，操作人員只需一人，按照JIT內(nèi)容的要求，練習(xí)結(jié)果大大的超越了學(xué)員們的預(yù)期；

學(xué)員們分為四組，針對(duì)企業(yè)自身的四大生產(chǎn)模塊進(jìn)行了問題的識(shí)別與改善提案，并識(shí)別出有條件優(yōu)先改善問題與方案進(jìn)行了分享，并得到不同部門學(xué)員們的肯定，需要合作立即解決；有了改善提案，現(xiàn)場需要新的布局優(yōu)化，方式多種多樣，學(xué)員們帶著疑問，接受余老師針對(duì)精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)（LEAN Line Design）的分享，首先必需考慮的布局設(shè)計(jì)五個(gè)問題：1.工序怎么布置？2.人機(jī)怎么配合？3.工位怎么設(shè)計(jì)？4.物料怎么流動(dòng)？5.WIP 怎么控制？工位設(shè)計(jì)原理：標(biāo)準(zhǔn)化操作（Standard operations ）、適當(dāng)?shù)拿娣e（Appropriate size）、 產(chǎn)品零件排列（Part arrangement）、  工具標(biāo)準(zhǔn)化（Tool standardization）、 工具放置（Tool placement） 、目視控制（Visual controls ）、工人的走動(dòng)（Operator motions） 、質(zhì)量控制（Quality controls）、 物料補(bǔ)充（Replenishment）、符合人機(jī)工程（Ergonomics）；工位設(shè)計(jì)的供應(yīng)鏈尤為重要，物料補(bǔ)充之重要角色：送料員（Water Spider又稱水蜘蛛）是指精益生產(chǎn)線上專門從事物料、工具、半成品傳遞和補(bǔ)充的人員是生產(chǎn)線的物料需要及時(shí)有序的補(bǔ)充和傳遞關(guān)鍵崗位；工作臺(tái)布局考慮要點(diǎn)：易于拿取、擺放整齊、區(qū)分明確、方便補(bǔ)充、存量控制、人機(jī)工程、考慮FIFO(先進(jìn)先出)；學(xué)員們對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)模式與布局有了新的想法。

最后，余老師對(duì)兩天培訓(xùn)的內(nèi)容進(jìn)行了復(fù)習(xí)與總結(jié)，解答了學(xué)員們對(duì)培訓(xùn)知識(shí)的疑問，當(dāng)場對(duì)知識(shí)點(diǎn)進(jìn)行了一次答卷測試，測試完后鄰桌進(jìn)行了試卷交換審閱，在答案的校對(duì)時(shí)，學(xué)員們對(duì)知識(shí)點(diǎn)準(zhǔn)確的解答得到自己的相互肯定，高分卷也層出不窮；

經(jīng)過兩天的培訓(xùn)，余老師生動(dòng)的精益培訓(xùn)方式得到學(xué)員們的肯定，接受到的精益知識(shí)點(diǎn)也能迅速的上手使用，學(xué)員們對(duì)自身企業(yè)的精益推行也有了許多的方案，對(duì)使用精益方式充斥著激情，從無到有精益路上是艱辛的，所謂資源有限，改善無限，精益既然已經(jīng)上路就責(zé)無旁貸。