精益追求流動，創(chuàng)建連續(xù)流生產(chǎn)是實現(xiàn)精益化的重要手段。而在現(xiàn)實中，精益的實踐者們卻發(fā)現(xiàn)，創(chuàng)建一個好的連續(xù)流單元生產(chǎn)模式從一開始就面臨來自產(chǎn)品標準化的挑戰(zhàn)，特別是近幾年工廠的產(chǎn)品形態(tài)越來越多，工廠的人會不斷地提出疑問：

     “我們的產(chǎn)品是很雜的”

     “我們的產(chǎn)品訂單都很小”

     “我們的產(chǎn)品工藝流程差別很大”

      ……

      如此問題，相信大家都碰到過，這也確實成為攔在精益實踐者們面前必須要面對的困惑。當然，一些精益實踐者可能會通過PQ分析來選擇一些批量較大的產(chǎn)品開始切入，一些精益實踐者也會采用快速切換技術(shù)來解決產(chǎn)品切換的問題，還有一些精益實踐者會嘗試各種柔性生產(chǎn)的管理技術(shù)，比如多能工等，但無論哪一種方法，都還沒有從根本上解決產(chǎn)品一致性的問題。

      在混亂的流程中，我們或許會找到一些規(guī)律，比如產(chǎn)品族的進一步細分和分類，但如果要從根本上解決問題，傳統(tǒng)的IE手法會碰到瓶頸，必須要從PE的角度來進行工藝流程標準化。

      IE改善手法，關(guān)注于從時間分析、動作分析、人機配合、產(chǎn)線平衡等方面的優(yōu)化員工的作業(yè)方法。

      PE改善手法：關(guān)注于從產(chǎn)品工藝路線、加工方法、工藝技術(shù)、設(shè)備參數(shù)、模具工裝等角度，來改進產(chǎn)品本身的加工過程。

     很多時候，你會發(fā)現(xiàn)，如果工藝不改，產(chǎn)線的優(yōu)化很難有突破性的改善，比如：

      案例一，工藝時間約束：某個工序需一種膠水來固定兩個零件，工藝上要求膠水在自然條件下固化８小時，然后你會發(fā)現(xiàn)，連續(xù)流不得不被中斷。當然，在工藝不變的情況下，你可能會采取循環(huán)固化的形式，試圖在物理上來克服產(chǎn)品的流動，但往往你又會發(fā)現(xiàn)，這個機構(gòu)可能并不現(xiàn)實，一是機構(gòu)龐大，二是操作并不經(jīng)濟，

     案例二，工藝路線不一致：相同的工序，不同的產(chǎn)品所設(shè)計的工藝路線并不一致，比如，A和B是同一產(chǎn)品族，A產(chǎn)品的加工路線是落料à沖孔à車外圓à鉆孔à精壓，而B產(chǎn)品的加工路線是落料à鉆孔à車外圓à沖孔à精壓，在這種情況之下，如果以A的工藝來布局產(chǎn)線，則生產(chǎn)B時，流程需要倒回來，我們稱之為回流。這種工藝路線對產(chǎn)線布局帶來的影響的災(zāi)難性的。

     案例三：工藝方法不一致：相對的工序，不同產(chǎn)品的加工方法不一致，比如A產(chǎn)品的螺絲要求用電批，而B產(chǎn)品的螺絲要求用風(fēng)批；同樣是PCB引腳焊接，A產(chǎn)品用手工焊，B產(chǎn)品用自動焊。這些不同的加工方法，在產(chǎn)線布局和設(shè)計時，需要考慮很多的可能，萬一某一產(chǎn)品的某個加工方法在前期設(shè)計時沒有考慮進去，那么，生產(chǎn)該產(chǎn)品時，這條線就不適合生產(chǎn)該型號了。

……

     如此種種工藝上的差異，無疑給精益的流線化改造帶來致命性的障礙，如果不能從工藝上進行標準化，流線化是很難流暢運作的，在精益之前，必須充分做好流程標準化工作。

     那么，如何進行工藝流程標準化呢？余偉輝老師從多年實戰(zhàn)經(jīng)歷中，總結(jié)出PR流程標準化的八步法：

      1. 進行零件-數(shù)量 (P-Q）分析：

      P-Q（Part Quantity）零件數(shù)量分析，通過PQ分析，識別主要的產(chǎn)品或零件。

      大部分精益改善人員一般都會熟悉P-Q分析的做法和應(yīng)用。

    2. 進行工藝流程（P-R）分析

      .lP-R（Process Route）：產(chǎn)品工藝路線分析，將同一類產(chǎn)品族的產(chǎn)品或零件的全部工序展開來進行分析。

      .PR圖能夠直觀的呈現(xiàn)不同產(chǎn)品之工藝特征、工藝路線、工藝方法、使用設(shè)備等相關(guān)信息。

      3. 根據(jù)相似流程，對產(chǎn)品或零件進行分類

      .一般來講，企業(yè)內(nèi)部大致對產(chǎn)品有個宏觀的分類，但那往往太粗放了，在改善的時候，我們常常需要對產(chǎn)品的特征進行深入的展開和梳理，進一步對產(chǎn)品族進行細分，才能最終識別出可執(zhí)行的、可操作的、可應(yīng)用的產(chǎn)品族。

     .一般來講，前面三步的PQ、PR到產(chǎn)品族分類，改善的實踐者們一般都會操作的。而往往第四步到第七步，恰恰是最關(guān)鍵也是甚少深入的環(huán)節(jié)。

      4. 簡化零件工藝路徑

     仔細分析所有產(chǎn)品每一個工序的加工路徑，盡可能使同一產(chǎn)品族的工藝路徑標準化，可以從以下方面來分析改善：

      .簡化流程的操作順序

      .同一系列的所有零件都制定標準化流程l 減少工序數(shù)量，工序合并

      .消除單元外的交接點

      .避免回環(huán)工序

      .避免共用裝卸中心

      .考慮使用標準化流程模塊

       5. 工藝方法與加工技術(shù)的優(yōu)化

      對約束流程精益化的工藝方法和加工技術(shù)進行優(yōu)化，不排除專項的技術(shù)攻關(guān)，或創(chuàng)新性的工藝突破，包括：

     .特殊處理：如電鍍、退火、清洗、酸洗…

     .工藝時間：如固化、冷卻、干燥、老化…

     .節(jié)拍差異：如大型高效設(shè)備、共享設(shè)備…

     案例一：某產(chǎn)品在沖壓之后需要退火，而退火設(shè)計是單獨的工廠，為了節(jié)省能耗，每半個月啟動一次設(shè)備，導(dǎo)致生產(chǎn)流程的中斷，也帶來大量的庫存，以及管理浪費，為了突破這個問題，專門成立了項目攻關(guān)小組 ，從設(shè)備能力、模具優(yōu)化、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、材料改進等多方面進行攻關(guān)，最終成功取消了退火工序，實現(xiàn)了產(chǎn)品的連續(xù)流生產(chǎn)。

     案例二：某產(chǎn)品膠水的固化時間要求8小時，剛開始，精益團隊考慮做一個循環(huán)式的掛鏈或轉(zhuǎn)盤，產(chǎn)品在上面周圍一圈剛好8小時，但最終放棄了這個構(gòu)思，原因是周圍庫存量太大，周圍的設(shè)施比較龐大。為了解決這個問題，公司成立專項攻關(guān)小組，聯(lián)合膠水供應(yīng)商、院校專家團隊進行聯(lián)合攻關(guān)，最終，在不影響性能的情況下，配制出一種新的膠水，新的膠水結(jié)合UV爐，只需要3分鐘即可完成固化的過程。

      6. 定義設(shè)備可用性與一致性改善

在流程標準化的改善中，設(shè)備一致性很容易被忽略。同一類產(chǎn)品族的同一個工序使用不同的設(shè)備，這里說的設(shè)備，包括加工用的機器、模具和關(guān)鍵的工裝，這種差異不僅影響設(shè)備采購的不方便和設(shè)備產(chǎn)能的浪費，更要命的是給生產(chǎn)管理帶來極大的麻煩，而大部分時候，這種差異很容易被默認為是工藝要求而不做進一步的調(diào)整和改善。

     設(shè)備一致性的改善就是要消除這種設(shè)備、模具及工裝的差異。

      在上圖的PR圖中，顯示中每一道工序使用的設(shè)備，我們會注意到，同樣的精壓工序，不三種型號的產(chǎn)品使用的設(shè)備有630T、400T、250T，仔細分析一下就會知道，這三種鋼板的厚度和加工深度是一樣的，既然C產(chǎn)品用250T能完成精壓，那么，其它產(chǎn)品也是應(yīng)該可以的，三種產(chǎn)品的設(shè)備選型完全可以一致化，統(tǒng)一用250或400T的，當然，沒有必要統(tǒng)一采用630T設(shè)備，那樣的成本浪費太高。

      7. 必要的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能設(shè)計改善。

這就涉及到產(chǎn)品的標準化與模塊化的層面，造就產(chǎn)品工藝不標準化源頭，80%是來自產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計和功能設(shè)計的因素，比如電器產(chǎn)品中會用到很多的堅固件，同樣是螺絲，各種各樣的型號給采購、倉儲、物流、配送等環(huán)節(jié)帶來很大的不便，在工序加時，不同規(guī)格的螺絲就要求使用不同的工裝、工具與設(shè)備。針對這些情況，我們有必要從產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計或功能設(shè)計上來簡化和優(yōu)化，進而簡化工藝流程，提高工藝的一致性和標準化程度。

     8. 實施新的流程系列，并將其文件化。

經(jīng)過前面步驟的優(yōu)化改善，我們可以重新制定標準的工藝路線了，你會看到一個標準化、統(tǒng)一化的流程，接下來，創(chuàng)建流線化生產(chǎn)模式變得簡單，產(chǎn)線的管理工作更是清晰而輕松。

改善的效果是非常明顯的：