《精益生產JIT拉動系統(tǒng)》

2017年10月28日（星期六） 下午 14:00—18:00

佛山市南海區(qū)桂城寶石西路1號C時代3棟綜合樓4樓

課程對象企業(yè)總經理、廠長、經理、主管、主任、班組長等各級管理人員及相關人士

主辦單位佛山市開源節(jié)流企業(yè)管理顧問有限公司

報名熱線：0757-86329073    、15986096627 歐小姐

“   此次課程旨在改善企業(yè)中員工對精益的認知程度，以及最大限度降低生產成本的方法介紹……，讓學員充分體驗到課程所帶來的強大的視覺沖擊，將所學知識更好的運用到今后的實踐當中去。

課程概述

豐田模式（TPS）已經被世界公認為制造業(yè)最成功的模式，西方學者將其理念、思想、技術體系概括為精益生產（Lean manufacturing）。

豐田模式的成功秘訣是什么呢？ 豐田能夠持續(xù)締造如此輝煌的成就，是卓越的操作流程所創(chuàng)造的直接成果，豐田已經把操作流程的卓越性變成其戰(zhàn)略性武器。這種操作流程的卓越性，基礎在于精益生產的兩個支柱，JIT（just in time）與自働化，JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。如何實現JIT生產？JIT生產方式的實現主要是通過看板的拉動系統(tǒng)來實現的。

JIT拉動系統(tǒng)的實施可以讓我們企業(yè)的生產實現連續(xù)流動生產方式，最大限度縮短生產周期時間，降低在制品庫存，以最少的成本投入產生最大的效益。

課程大綱

1

精益生產JIT理念2拉動系統(tǒng)實現的方式3IPK看板的運用4Andon（按燈）系統(tǒng)運用5實戰(zhàn)案例分享

課程收益了解精益生產JIT生產方式的基本概念；了解實施JIT生產方式的好處；了解傳統(tǒng)推式生產與JIT拉動生產方式的區(qū)別；掌握看板在JIT拉動系統(tǒng)中的多種形式應用；掌握安燈系統(tǒng)在JIT拉動系統(tǒng)中的應用；掌握拉動系統(tǒng)的應用方法。

講師介紹  陸昌泳老師陸昌泳：

開源節(jié)流管理咨詢項目經理、資深實戰(zhàn)顧問師世界500強企業(yè)艾默生公司的精益冠軍；

世界500強企業(yè)艾默生公司的質量六西格瑪黑帶；

福群集團的精益倡導者（Lean Captain）；

中國企業(yè)聯(lián)合會咨詢業(yè)管理委員會管理顧問。豐富的企業(yè)生產和經營管理咨詢經驗，對精益生產有獨到的理解，深知日式和美式精益生產的優(yōu)缺點，與六西格瑪相結合，形成自己獨特的精益生產管理系統(tǒng)。對不同類型企業(yè)，結合企業(yè)文化，將精益生產理論和實戰(zhàn)結合，制定最佳的精益生產改善方案，深受企業(yè)歡迎和贊賞。對精益戰(zhàn)略、精益開展策略、成本節(jié)約、PMC管理系統(tǒng)、現場快速突破性改善、精益布局、現場管理改善、TPM全員生產維護、質量管理、流程再造、組織與人事、績效（KPI）管理、精益與六西格瑪的結合等均有獨到見解和豐富經驗。

咨詢風格：系統(tǒng)、專業(yè)、實在、實效?！咀稍兒团嘤柌糠种髽I(yè)】格力電器、美的集團、富士康集團、星星集團、旺達集團、廣東美特機械有限公司、新紅陽家具、湖南科力元股份、盾安集團、南龍集團、步陽門業(yè)集團、耀東華家具、星輝眼鏡廠、潯興集團（SBS）、天津瑞能電氣、杭州科美機械有限公司、衛(wèi)華集團、河北冀雅電子、深圳航嘉電源、歐普照明、華中正大、晶華顯示器公司、廣西三維遙感公司等?！揪媾嘤栒n程】精益倡導者、快速改善突破法、PMC計劃與物控系統(tǒng)、精益布局設計、單元生產管理、班組長管理務實、JIT拉動系統(tǒng)、全員質量管理、質量QC七大手法、解決問題8大步驟8D、價值流圖繪制與分析、IE現場管理與改善、快速換模、看板拉動管理、全員生產維護（TPM）、防呆法、5S管理、目視現場管理等。

部分咨詢案例

某電氣公司的精益生產項目案例通過精益生產項目的開展，現場6S有了明顯的改善，建立了完善的PMC生產計劃及物料管理系統(tǒng)，實施超市拉動生產，生產周期時間縮短了32%；按時交貨率由74%提升到92%，生產效率提升了23%。

某氣動工具公司的精益生產項目案例

某集團的汽摩配件精益生產項目案例在首期的規(guī)劃項目中，主要以現場改善為主，通過運用精益工具（單元生產、超市看板拉動、IE、目視化等），建立了連續(xù)流的精益生產模式，公司的KPI指標有了大幅度提升，現場目視化水平也有了巨大的改善，生產周期時間縮短了60%。

某集團公司的精益布局案例

某企業(yè)現場改善案例