課程目標：

通過培訓使學員形成五大工具知識體系，能做到理論、實踐相結合，達到熟練應用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，達到內部轉訓和應用，并能利用所學知識審核供應商和指導供應商對工具的使用。

參訓對象：

質量工程師 SQE 項目經理 研發(fā)工程師 技術工程師 工藝工程師 生產主管 質量經理

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱：

APQP培訓大綱

第一章：APQP概述

1. 為什么設計反復更改――使用APQP和未使用APQP更改次數(shù)的對比

2. IATF16949、VDA6.3和APQP之間的關系

3. APQP、VDA-MLA和項目管理之間的關系

4. 產品質量策劃循環(huán)圖

5. 質量策劃、質量計劃、質量管理計劃的關系

n 產品質量策劃模板介紹

6. 產品質量策劃矩陣圖

第二章：產品質量先期策劃的概述和基本原則

1. APQP的概念

? 什么是APQP

? APQP實施的益處

? APQP實施的時機和范圍

2. APQP的基本原則及應用

? APQP的組織結構 － 多方論證小組

? 組與組之間的溝通

? APQP中需確定的范圍

? APQP的工具和技能需求

n APQP小組人員技能矩陣介紹和案例

? 同步工程在APQP中的運用

n 同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的介紹和案例

? APQP中問題的解決

? 控制計劃

n 控制計劃方法論和經典案例

? APQP中的產品質量開發(fā)進度計劃

n 產品質量策劃圖和質量策劃表

n 項目計劃與質量管理計劃之間的關系

? APQP與防錯

第三章：APQP與五大工具之間的關系

1. APQP在五大工具中的綱領作用；

2. 利用五大工具傳遞和實現(xiàn)顧客要求；

? APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系描述

第四章：APQP第一階段：計劃和確定項目

1. 本階段的主要工作任務：

2. 本階段的輸入和輸出

3. 確定新產品設計和開發(fā)任務的來源：

? 顧客的呼聲

2 市場研究

n 經典案例分享

2 保修記錄和質量信息

2 小組經驗

? 業(yè)務計劃／營銷策略

2 客戶業(yè)務計劃和組織業(yè)務計劃之間的關系

? 產品／過程基準數(shù)據

2 “基準確定（Bench Marking）”的概念和定義

n 經典案例分享

? 產品／過程設想

? 產品可靠性研究

? 顧客輸入

4. 第一階段：計劃和確定項目的輸出

? 確定新產品設計目標-

n 經典案例討論和分享

? 確定新產品可靠性和質量目標

n 經典案例討論和分享

? 確定新產品初始材料清單

? 確定新產品初始過程流程圖

? 確定產品和過程特殊特性的初始清單

? 編制產品保證計劃--案例分享

? 管理者支持

5. 第一階段經典表格模板介紹

6. 第一階段練習和老師評比

第五章：APQP第二個階段：產品設計和開發(fā)

1. 本階段的主要任務

2. 本階段的輸入和輸出

3. 第二階段：產品設計和開發(fā)的輸出

? 設計失效模式及后果分析

n DFMEA檢查表的使用及案例講解；

? 可制造性和裝配設計

n 經典案例分享

? 樣件制作--樣件控制計劃

? 產品設計驗證及其評審

n 設計驗證方法和案例分享

? 產品設計評審

n 設計驗證方法和案例分享

? 確定工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據）

? 確定工程規(guī)范

n 工程規(guī)范關鍵點及案例分享

? 確定材料規(guī)范

n 材料規(guī)范關鍵點及案例分享

? 圖樣和規(guī)范的更改

4. 第二階段的輸出 — 產品質量策劃小組的輸出

? 確定新設備、工裝和設施要求

n 理解過程能力、產能對設備、工裝和設施策劃的要求

? 確定量具/試驗設備要求

? 理解產品性能、尺寸對量具/試驗設備策劃的要求

? 小組可行性承諾和管理者的支持

5. 第二階段經典表格模板介紹

6. 第二階段練習和老師評比

第六章：APQP第三個階段：過程設計和開發(fā)

1. 本階段的主要任務

2. 過程設計和開發(fā)的輸入和輸出

? 編制包裝標準

n 汽車行業(yè)包裝驗證要求

? 產品/過程質量體系評審

? 確定過程流程圖

n 過程流程圖檢查表及其案例分享

? 確定車間平面布置圖

n 車間平面布置圖檢查表及其案例分享

? 制定特性矩陣圖

n 制作要領和案例分享

? 過程 FMEA 分析

n PFMEA檢查表及其案例分享

? 編制試生產控制計劃

n 控制計劃檢查表及其案例分享

? 編制過程指導書

? -過程指導書編輯要領及經典案例分享

? 編制測量系統(tǒng)分析計劃

? 編制初始過程能力研究計劃

? 編制新產品包裝規(guī)范

n 編輯要領及經典案例分享

? 管理者支持

3. 第三階段經典表格模板介紹

4. 第三階段練習和老師評比

第七章：第四階段：產品和過程確認

1. 本階段的主要任務

2. 過程設計和開發(fā)的輸入和輸出

? 試生產

n 試生產流程和試生產總結模板介紹

? 測量系統(tǒng)分析評價

n CGK和GR&R的區(qū)別

? 初始過程能力研究

n CMK和PPK、CPK的區(qū)別和案例

? 生產件批準（PPAP）

n 德系和歐美系的差異點介紹

? 生產確認試驗

n 生產確認試驗、DVP、型式試驗三者的區(qū)別

? 編制生產控制計劃

n 三種控制計劃區(qū)別、關鍵點和案例分享

? 質量策劃認定和管理者支持

3. 第四階段經典表格模板介紹

4. 第四階段練習和老師評比

第八章：第五個階段：反饋、評定和糾正措施

1. 本階段的主要任務

2. 反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出

? 批量生產

? 減少變差

n 減少變差方法

? 顧客滿意

n 顧客滿足度評價方法

? 交付和服務

3. 第五階段經典表格模板介紹

4. 第五階段練習和老師評比

PPAP培訓大綱

第1部分：PPAP的概述

1. IATF 16949對新品生產過程和零件批準要求

2. PPAP的版本更新介紹

3. 什么是生產件

4. 生產件、維修件和散裝材料的區(qū)別

5. 什么是PPAP

6. VDA PPA和AIAG PPAP的區(qū)別

? PPA計劃

7. 為什么要做PPAP

? PPAP的6鎖定含義

? PPAP適用范圍

第2部分：PPAP 的實施要求

1. 3種類型14種狀況

? 客戶要求必須提交的情況

n 案例分享和練習

? 組織通知客戶的情況

n 案例分享和練習

? 組織不需要通知客戶的情況-

n 案例分享和練習

2. 5等級18種要求

? 提交等級

? 保存/提交的18種資料

? 保存／提交要求

? 生產件和散裝件的提交等級

? 提交等級的決定因素

n 案例分享和練習

3. 3種結果（狀態(tài)）

n 零件提交狀態(tài)

n 案例分享和練習

第3部分：PPAP提交資料說明

1. PPAP要求提交的18項內容（舉例說明）

1） 設計記錄

? 設計記錄種類和關注點

2） 任何授權的工程變更文件

3） 顧客工程批準

4） 設計失效模式及后果分析

5） 過程流程圖

? 過程流程圖要點及案例分享

6） 過程失效模式及后果分析

7） 控制計劃

? 編制要領案例詳講

8） 測量系統(tǒng)分析研究

? MSA分析要領

9） 全尺寸測量結果

?  全尺寸測量的目的和關鍵點

? 燈籠圖的使用案例

10）材料/性能試驗結果的記錄

? 材料/性能試驗結果的關鍵點和案例

11）初始過程研究

? 過程能力提交關鍵點及案例詳講

12）合格實驗室的文件要求

13）外觀批準報告（AAR） 及案例詳講

14）生產件樣品

15）標準樣品

? 標準樣品的意義

? 標準樣品的管理

16）檢查輔具

17）顧客的特殊要求

18）零件提交保證書（PSW）及案例詳講

2.  18種資料的案例和練習、老師講評

FMEA培訓大綱

第一部分：AIAG&VDA FMEA概況

1.0　FMEA修訂原因和變化點

2.0基礎FMEA和家族FMEA

3.0產品和過程FMEA

? 不同F(xiàn)MEA之間的協(xié)作

4.0項目規(guī)劃

1.5.1　5T原則

1.5.2　APQP與FMEA的時間安排

1.5.3　MLA與FMEA的時間安排

5.0 AIAG-VDA FMEA 主要變化點

第二部分：AIAG&VDA  PFMEA的理解及應用

3.1 PFMEA步驟一：策劃和準備

3.1.1 確定項目和邊界——確定項目的基本問題

3.1.2 PFMEA表頭

3.1.3 表頭關注填寫的關鍵點

3.2 PFMEA步驟二：結構分析

3.2.1 PFMEA結構分析關鍵點和使用工具介紹

n PFMEA結構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖

3.2.2結構分析時PFMEA經典案例分享和練習

3.3 PFMEA步驟三：功能分析

3.3.1 PFMEA功能分析關鍵點和使用工具介紹

n PFMEA結構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖

3.3.2功能分析時PFMEA經典案例分享和練習

3.4 PFMEA步驟四：失效分析

3.4.1PFMEA失效鏈介紹

3.4.2 PFMEA失效分析關鍵點和使用工具介紹

n PFMEA失效樹/魚刺圖/5WHY應用

3.4.3失效分析時PFMEA經典案例分享和練習;

3.5  PFMEA步驟五：風險分析

3.5.1 預防控制（PC）和探測控制（DC）

3.5.2當前預防和探測控制之間的關系

3.5.3 風險評估

3.5.4 PFMEA 中S、O、D定義

? 3.5.4.1 嚴重度（S）評估及評分要領總結、案例分享

? 3.5.4.2 頻度（O）評估及評分要領總結、案例分享

? 3.5.4.3 探測度（D）評估及評分要領總結、案例分享

? 3.5.4.4 PFMEA中嚴重度，頻度，探測度打分練習

3.5.5 PFMEA措施優(yōu)先級

? 3.5.6.1 措施優(yōu)先級定義

? 3.5.6.2  措施優(yōu)先級AP、案例分享

3.5.6 PFMEA風險分析文件化

3.6 PFMEA步驟六：優(yōu)化

3.6.1優(yōu)化的目的和目標：

3.6.2 優(yōu)化的順序

3.6.3 措施狀態(tài)介紹

3.6.4 措施責任和有效性評估、案例分享

3.6.5 優(yōu)化文件記錄

3.6.6 優(yōu)化分析時PFMEA練習

3.7 PFMEA步驟七：結果文件化

3.7.1 目的和目標

3.7.2 FMEA報告

3.7.3本步驟案例和練習

SPC培訓大綱

第一章SPC基礎知識

1. 質量問題和過程波動的關系

? 案例演示

2. 什么是過程（過程的定義）

3. 為什么過程會產生波動

4. 過程的示例（控制上的閉環(huán)）

5. 過程管理的基本模型

6. 什么是過程變差

7. 過程變差有哪些好處和壞處

8. 過程變差的表現(xiàn)形式

? 隨機現(xiàn)象

? 概率--案例演示

? 直方圖--案例演示

? 分布--案例演示

9. 什么是正態(tài)分布

10. 正態(tài)分布的相關術語

? 總體、樣本、隨機抽樣

11. 正態(tài)分布的相關統(tǒng)計量

? 平均值 X  

? 中位數(shù)

? 極  差 R

? 標準差 S

12. 正態(tài)性檢驗

? 為什么需要

? 正態(tài)性檢驗Minitab操作實例

? 不符合正態(tài)分布的轉換Minitab操作實例

13. 過程變差的分類

? 普通變差（原因）

? 特殊變差（原因）

? 系統(tǒng)變差

14、SPC基礎知識審核的關注點，如如何區(qū)分數(shù)據是否是正態(tài)或者非正態(tài)分布；

第二章SPC基本原理

1. 什么是過程控制

2. 為什么要進行過程控制

3. 數(shù)據的種類—計數(shù)和計量

4. 數(shù)據、樣本和總體的關系

5. 過程控制的措施分類

6. 過程控制的兩種狀態(tài)

7. 四類過程及其對策

8. 過程控制的兩種質量觀

9. 統(tǒng)計過程控制圖基本原理

? “3σ原則”

? 控制圖的轉化過程

? 控制圖的演變過程

? 控制圖的結構

? 控制圖的種類

? 控制圖的選擇原則

? 控制圖的解釋

2 控制圖的兩種判斷方法

2 虛發(fā)警報和漏發(fā)警報

2 判異準則的理論基礎

2 控制圖的判異準則小概率α的設定

2 控制圖的八種判異準則概念計算演示

2 控制圖的八種判異準則和直方圖之間的關系

2 判異準則的案例和練習

10.SPC基礎原理審核的關注點,，如如何快速看出控制圖是否受控；

第三章　過程能力和過程能力指數(shù)

1. 過程能力定義

2. 過程能力指數(shù)定義

? 過程的中心和分布

? 過程能力指數(shù)與過程性能

? 過程能力和公差之間的關系

3. 過程能力指數(shù)概括表

? 過程精密度指數(shù)CP和性能指數(shù)PP

? 實際過程能力CPK和性能指數(shù)PPK----案例分享

? 過程準確度能力指數(shù)CA

? Ca、Cp與Cpk之間的關系

? 單側公差和雙側公差的能力指數(shù)計算

? Z值的計算

? Z衡量能力與CPK和PPK之間的關系----案例分享

? 長期過程能力和短期過程能力之間的關系----案例分享

? 能力指數(shù)的評級標準

? 計數(shù)型能力指數(shù)

? 公差、σ、計數(shù)型、計量型指數(shù)轉換表

4. SPC過程能力和過程能力指數(shù)關注點

? 如；如何確認過程能力數(shù)據大小，確認過程是否滿足客戶要求

第四章　控制圖繪制

1、計量型、計數(shù)型控制圖的繪制步驟和關鍵點（均值及差圖為例，MINITAB 展示），如：

? 合理子組原則

? 合理子組的選舉

? 分析型控制圖和控制用控制圖使用時機

? 為什么先分析極差圖再分析均值圖

? 什么時候使用延長控制

? 什么時候重新計算控制界限

? 控制圖中過程能力解釋、評介和提高改進----案例分享

? 控制圖繪制過程中審核關注點

2、持續(xù)改進過程能力

? 2.1過程的三個階段

? 2.2過程能力改進的兩個方面

? 2.3Cp、Cpk聯(lián)合應用過能力改進的指南

? 2.4數(shù)據的分層說明

MSA培訓大綱

一、基礎概念篇

1. 為什么需要MSA

2. 測量系統(tǒng)誤差的來源

3. 測量系統(tǒng)的基本要素

4. 理想的測量系統(tǒng)

5. IATF16949對MSA的要求

二、測量相關的基本術語

1. 測量相關

2. 測量值相關

3. 校準相關

4. 準確度和精確度

5. 分辨力和有效分辨力

6. 統(tǒng)計特性相關

? 重復性

? 再現(xiàn)性

? 穩(wěn)定性

? 線性

7. 測量系統(tǒng)能力相關

? CG和CGK

? GR&R%

? P/T 比率

三、測量系統(tǒng)變差的解析

1. 測量系統(tǒng)的共性和使用前提

? 數(shù)據的真實性

? 系統(tǒng)的穩(wěn)定性和精確性

2. 測量系統(tǒng)分析的目的

? 過程變差剖析

? 測量系統(tǒng)變差對產品決策的影響

? 測量系統(tǒng)變差對過程決策的影響

? 測量系統(tǒng)變差的分類和構成

1) 位置誤差--準確度

2 偏倚

2 穩(wěn)定性

2 線性

2) 寬度誤差--精密度

2 重復性

2 再現(xiàn)性

3) 隨機誤差

4) 系統(tǒng)誤差

四、測量系統(tǒng)變差的分析

1. 計量型

? 偏倚分析

1) 獨立樣件檢驗法和控制圖法—案例和練習

2) 偏倚分析審核的關注點

? 穩(wěn)定性分析—案例和練習

? 穩(wěn)定性分析時審核的關注點

? 線性分析--案例和練習

? 線性分析時審核的關注點

? GR&R的分析方法比較

n GR&R分析法選擇樣本的原則

? GR&R的極差分析方法—案例和練習

? GR&R的均值極差分析方法—案例和練習

? 測量系統(tǒng)GR＆R合格判定標準

? 測量系統(tǒng)GR＆R審核時的關注點

2. 計數(shù)型測量系統(tǒng)

? 什么是屬性變量

? 假設分析方法—基本概念

1) 交叉表法—基本概念

2) Kappa值基本概念和參考意義

? 假設分析方法—基本步驟（案例和練習）

1) 評價人選擇

2) 測量對象選擇

3) 建立評價人之間的交叉表

4) 建立評價人與參考基準之間的交叉表

5) 測量系統(tǒng)有效性

? 計數(shù)型測量系統(tǒng)時審核的關注點

五、MSA　小結

講師介紹：曹老師

現(xiàn)工作年限20年，質量管理類、咨詢類質量總監(jiān)、高級咨詢師、高級培訓講師。

資質和工作經驗：

資質介紹：

? 國家注冊質量工程師、中國質協(xié)注冊6sigam黑帶、美國ASQ注冊6sigam黑帶、澳門大學MBA工商管理碩士、VDAQMC6.3注冊外審員、高級咨詢師、高級培訓講師、顧問師；專注于汽車行業(yè)質量管理的研究、培訓和咨詢；

? 精通國內各類主機廠的質量管理要求，能應對各類主機廠的潛在供應商審核，輔導企業(yè)建立符合主機廠要求的體系并通過審核；

? 精通汽車行業(yè)IATF16949:2016質量管理體系 、五大手冊及其組合課程講解；

? 精通德國汽車工業(yè)學會相關的標準，多次輔導客戶VDA6.3標準，幫助客戶通過德系主機廠的潛在供應商審核審核；具有12年德系汽車主機廠一級供應商配套的經驗，能對VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB/PSCR、VDA-MLA、VDA8D、VDA19.1和VDA19.2等課程進行咨詢和培訓；

? 對VDA-MLA、QPNI、大眾整車開發(fā)流程、通用整車開發(fā)流程（GVDP）、福特整車開發(fā)流程（FPDS）、福特階段性PPAP有深刻的理解，能給企業(yè)整合項目管理、質量策劃，產品開發(fā)流程，滿足各客戶要求；

? 精通通用和福特的供應商管理要求，對福特Q1、MMOG和通用的BIQS能指導企業(yè)運用和實施；

? 質量問題解決方面的專家，對質量問題解決方面有深入的研究，十分精通汽車行業(yè)各主機廠的質量問題解決的工具，如QC七大手法、VDA 8D、ESP（問題解決技巧）、田口DOE、經典DOE、謝寧DOE；能利用質量工具快速解決復雜質量問題，曾在國內外大型企業(yè)有著成功的解決復雜質量問題的案例。

工作經歷：

? 2001-2005年在上海大陸制動系統(tǒng)有限公司工作，先后任該公司體系工程和采購部SQE主管，對TS體系的策劃、實施和改進有著豐富的經驗，對供應商的質量管理和提升供應商質量能力有著豐富的經驗；

? 2005年-2013年在杰鋒汽車動力系統(tǒng)股份有限公司工作任質量總監(jiān)，使該公司順利通過奇瑞汽車、長安福特、上海汽車、全球通用、克萊斯勒、沃爾沃、捷豹路虎、上海通用、江鈴控股、江鈴股份、江鈴五十鈴、東風汽車、觀致汽車、東風神龍、北京汽車、上海大眾、一汽大眾、北汽福田、眾泰汽車、南京依維客、寶沃汽車的潛在供應商審核為公司贏得市場，8年銷售額突破12個億；使自己十分熟悉對各大主機廠要求；

? 2014年－2018年在李爾做質量經理，系統(tǒng)的了解該公司在全球范圍內的質量管理體系；

? 2018.05-2020.04上海眾力投資發(fā)展有限公司，任集團質量總監(jiān)

? 2012年－2020年兼職培訓師，咨詢師；

? 2021—至今 高級咨詢師、高級培訓講師和顧問師。

咨詢和培訓過的部分企業(yè)主要有：序號公司名稱培訓培訓+輔導二方審核備注1浙江納特標準件有限公司Formel-q   2青海西寧特鋼有限公司VDA6.3 VDA6.3 3溫州銘泰標準件有限公司VDA6.3   4浙江中集集團有限公司VDA6.3   5山東銀光鈺源有限公司QPNI奧迪迎審輔導  6常州福蘭達電器有限公司五大手冊   7應達利電子股份有限公司VDA6.3+VDA6.5  新能源8成都拓米雙都光電有限公司新版PFMEA培訓加輔導 新能源9安徽瑞山汽車零部件有限公司QPNI大眾迎審輔導  10上海納特汽車標準件有限公司Formel-q   11上海西川密封件有限公司IATF16949   12安徽勝利精密廠PSCR VDA6.3 13蘇州匯川科技有限公司VDA6.3+VDA6.5大眾迎審輔導 新能源14重慶敏實集團新版FMEA   15上海聯(lián)誼汽車拖拉機工貿有限公司IATF16949 二方審核 16上海納特汽車標準件有限公司Formel-q   17安徽瑞泰標準件BIQS通用迎審輔導  18杭州恩斯克汽車電子有限公司Formel-q大眾B升A輔導 新能源19常州雷利電機有限公司新版FMEA培訓加輔導  20貝特瑞新能源科技有限公司SPC+MSA   21奇瑞科技供應商年度培訓SPC+MSA   22廬江兆如電子科技有限公司VDA6.3大眾POT 新能源23臥龍電氣集團股份有限公司IATF16949   24浙江天成座椅廠Q1福特潛在供應商審核輔導  25寧波興業(yè)集團VDA6.3和分層審核   26江蘇創(chuàng)新汽車零部件有限公司IATF16949、五大手冊   27安徽春興集團五大手冊   28惠州華陽精機集團VDA6.3   29安徽瑞山科技有限公司QPNI大眾2TP輔導  30安徽云中光電科技有限公司 中國大眾TE審核輔導 新能源31歐絡伊紅鐵芯有限公司VDA6.3北京大眾審核 新能源

可培訓課程清單：序號課程名稱培訓課時1IATF16949：2016和內審核員培訓3天2APQP＋CP（產品質量先期策劃+控制計劃）2天3PPAP（生產件批準控制程序+各主機廠表格講解對比）1天4新零件成熟度控制（VDA-MLA）2天5QPNI(新零件質量提升計劃)2天6通用的BIQS和QSB+2-3天7第五版D/PFMEA2天8SPC+MSA（測量系統(tǒng)分析）3天9SPC（統(tǒng)計過程控制）2天10MSA測量系統(tǒng)分析）2天11研發(fā)項目管理2天12Shainin Doe(復雜質量問題的解決工具--謝寧DOE)2天13VDA6.3 過程審核+VDA6.53天14VDA6.5產品審核1天15Error Proofing Techniques(防錯技術)2天16新舊QC七大手法2天178D小組問題解決法（VDA8D+CQI20）2天185S培訓+輔導2天19FORMEL-Q(大眾供應商手冊)2天20五大手冊5天21經典DOE2天22LPA（CQI8）分層審核1天23PSCR（產品安全符合性代表）1天