第一講：智能制造時代設備管理定位

課堂要點記錄的工具—思維導圖

設備管理研討題:智能制造時代設備管理的重要性

真正TPM發(fā)展歷程看設備管理定位（網(wǎng)傳有偏差）

從PM到TPM演變的過程看為什么要以產(chǎn)品為中心，讓用戶滿意

第一階段核心：設備為生產(chǎn)服務，提高設備稼動率

第二階段核心：以產(chǎn)品為中心，降低成本？

第三階段核心：以產(chǎn)品為中心，戰(zhàn)略性質革命降低成本？

機器換人時代，設備管理定位

企業(yè)設備管理要真正的實現(xiàn)裝備價值最大化

TPM的基礎特色需要知曉

TPM的核心不是全員參與,必須要明確

打破TPM神話論，面對現(xiàn)實，解決實際問題，簡單見效—知己知彼百戰(zhàn)不殆

面對眾多“S”的時代，“5S”O(jiān)UT了嗎

全員生產(chǎn)保全的真正定義

TPM管理的一二三四五六簡單說

品質維護的兩個內涵,品質維護與其他模塊的關系

品質保全的推進時機/步驟/表單方法技巧

設備真的是臭老九嗎？你的壓力真的大于其他部門長嗎，左老師用實際經(jīng)驗告訴你？

設備人轉型升級的十大瓶頸，你是否中槍

為什么我們不談精益而談精細

精細化設備管理是什么

精細化與精益化的區(qū)別

為什么自動化時代設備管理先要精細化

在浮躁忽悠的年代,為什么我們要”創(chuàng)新”高大上的神話,反其道而行之

如何扭轉設備生產(chǎn)的關系,實現(xiàn)全員參與

OEE、MTBF、MTTR案例解釋 第二講：TPM與點檢推進面對的首要課題

基本概念不要混繞

什么是設備故障

故障是人為因素產(chǎn)生的

故障的分類

什么是零故障,正確理解零故障

零故障無法達成的主要因素

不要說員工素質差,真正是你管理的問題

出現(xiàn)故障后我們會怎么辦？

故障原因分類原則

故障現(xiàn)象的技術性分類

維修前必要的現(xiàn)場調查了解有關事實

原因分析案例一名老技師的經(jīng)驗：

維修五步驟與5W

故障原因查找十大方法你需要掌握，

故障判斷修理的十項原則你需要掌握

故障原因查找需要考慮十項

排查故障關聯(lián)部位

借鑒而不盲從標準

設備的潛在缺陷與員工的心理缺陷

如何處理反復出現(xiàn)的故障

如何處理不能根治的故障

故障造成的影響有多大

故障解決的時間能否縮短

左老師與你現(xiàn)場交流故障統(tǒng)計與分析的方法

規(guī)范填寫維修價值記錄

案例：設備保養(yǎng)記錄表

“長時間故障判定標準”的制定原則

設備病歷卡

故障統(tǒng)計表

他機點檢處理流程（視情）

零故障是忽悠人的空頭概念？

日常故障管理的十大結癥需要解決

故障分析四段九步法與PDCA（小組練習、視頻教學、體驗教學）案例研討：設備管理人員需具備那些技能？

二、【技能篇】

第一講：從設備點檢活動看預防性維修管理

1.設備點檢與嬰兒的健康管理

2.點檢管理與TPM預防性維修的關系

3.從點檢與傳統(tǒng)設備檢查的區(qū)別看現(xiàn)代設備管理的基本現(xiàn)場管理方法

4.點檢管理的特點是現(xiàn)代設備管理創(chuàng)新的體現(xiàn)

事例---某鋼點檢管理的特點和點檢人員工作的八項一貫負責制

5.點檢的十二個環(huán)節(jié)是點檢活動的基本要求

6.點檢的種類及點檢周期

（小組練習、視頻教學、體驗教學） 第二講：從設備點檢管理體制看預防性維修體制

1.點檢與點檢維修制的不同

2.點檢維修制的系統(tǒng)功能

3.從點檢管理工作描述的角度看七項管理重點工作的PDCA

4.點檢維修與計劃預修制的關系

5.左老師與你共同探討三位一體的點檢制的兩層含義不是全對的

6.六層防護線的理解及故障診斷技術

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第三講：從點檢制的組織保證體系看預防性維修體制運作

1.關于設備系統(tǒng)的框架

2.公司點檢組織體系

3.基層組織架構

4.點檢作業(yè)區(qū)的職能,各方使命

5.從某鋼組織保證體系的經(jīng)驗看作業(yè)長制、工序服從原則和設備管理重心下移

6.完善的設備點檢維修管理體系要實現(xiàn)哪些目標？（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第四講：從設備點檢活動模型看預防性維修活動

1.點檢工作模型

1.1點檢區(qū)域的劃分

1.2點檢路線的確定與隨手消缺原則

1.3視頻—某公司電動鏟車的點檢路線

1.4日常點檢業(yè)務處理流程

1.4.1崗位員工六級點檢技能

1.4.2 崗位點檢表制作技巧與信息采集

1.5定期點檢業(yè)務程序

1.6點檢與修理、改進及維修標準的關系

1.7理想點檢活動的工作模型

1.8專業(yè)點檢人員工作模式

1.9點檢目標管理與點檢工作體系

1.10事例-某公司目標為零的點檢標準體系

1.11點檢工作的五大要素的兩種說法

2.點檢計劃模型

2.1何謂點檢計劃

2.2點檢計劃編制的原則

2.3點檢計劃的分類和內容

2.4日點檢作業(yè)卡和周點檢作業(yè)卡

2.5短期點檢計劃及編制要領

2.6長期點檢計劃及編制要領

3.實績管理與分析

3.1設備管理的基礎--維修記錄

3.2維修記錄的種類和活用目的

3.3點檢定修管理的實際分析活動形式

3.4公司設備管理研討會的主要內容

3.5點檢定修管理的實績分析方法

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第五講：從專職點檢人員的任職標準看預防性維修活動的責任主體

1.優(yōu)秀點檢員的素質模型

1.1對專職點檢員的具體要求

1.2專職點檢員應具備的基本條件

1.3專職點檢員的形象定位

1.4專業(yè)點檢員的職責

1.5專職點檢員的應知應會

示例--專職點檢員的崗位作業(yè)標準

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第六講：設備預防性維修活動的核心-專業(yè)點檢

1.何謂專業(yè)點檢

2.專業(yè)點檢的主要內容

3.重點設備分類管理

3.1重點設備與五優(yōu)先標志

3.2確定重點設備的原則和方法

事例--某鋼廠重點設備分類及評價思路

3.3以專業(yè)人員為核心提升全體人員綜合技能

（學習型團隊建設）

3.4專業(yè)團隊頭腦風暴會

4.設備維修管理的技術基礎-點檢規(guī)程標準體系

4.0 設備樹,點檢的基本功,信息化的鋪墊

4.1設備三大規(guī)程與設備點檢維修五大標準4.2維修技術標準的編制方法及案例

4.3點檢標準的編制技巧及案例

4.4點檢計劃表（劣化傾向管理計劃）

4.5給油脂標準的編制方法及可視化案例

4.6維修作業(yè)標準的編制及案例

4.7設備故障管理模式-設備故障記錄示例

4.8標準的基準值/危險值/預警值確定技巧

案例：某廠標準體系運用實例

5.專職點檢實施的標準化作業(yè)

5.1點檢標準化作業(yè)有什么好處？

5.2點檢作業(yè)實施前的六項基礎工作

5.3點檢現(xiàn)場管理的三要素

5.4專業(yè)點檢員的工作規(guī)劃

視頻：某合資企業(yè)點檢員的一天工作規(guī)劃

5.5如何推進專業(yè)點檢業(yè)務

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

5.6潤滑管理的核心要素

6 專職點檢員如何實施現(xiàn)場點檢作業(yè)

6.1關鍵點位劣化跟蹤技巧

6.2點檢員劣化傾向管理的方法與技巧

6.2.1.精密點檢及其管理流程的案例分析

6.2.2.精密點檢跟蹤管理

6.2.3.設備劣化及其補償

6.2.4.設備容易發(fā)生劣化的部位及其預防對策

6.2.5.劣化傾向管理的實施方案

6.2.6.精密點檢與劣化傾向管理的關系

6.3現(xiàn)場點檢技術, 設備技術診斷與預知維修

6.3.1五官點檢你是否真的懂

6.3.2狀態(tài)監(jiān)測之振動

6.3.3狀態(tài)監(jiān)測之熱成像

6.3.4狀態(tài)監(jiān)測之聲發(fā)射技術

6.3.5狀態(tài)監(jiān)測之油液分析技術

6.4 現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集技巧與方法

6.5 現(xiàn)場缺陷管理

6.6 點檢信息整理統(tǒng)計

6.7 點檢實際價值輸出

6.8 故障分析與點檢

6.9 日點檢計劃制作的參考依據(jù)

第七講：設備點檢體系評估激勵體系

1.點檢員級別確定標準(案例)

2.點檢組長日工作規(guī)劃與評估項目

3.點檢體系評估的七大模塊39個項目

4.點檢定修制的推進方案(案例 三、【信息化篇】設備管理信息化發(fā)展趨勢

什么是智能維護（預測性維護）

什么是流水賬？什么是偽數(shù)據(jù)？

大數(shù)據(jù)庫的理解

何時切入信息化

什么是手持終端,利與弊(國內案例)

為什么要開源管理系統(tǒng)

信息化系統(tǒng)如何搭建

基礎數(shù)據(jù)管理、點檢管理、數(shù)據(jù)分析管理、數(shù)據(jù)查詢管理、運維管理、文檔管理......后臺管理

手持智能點檢儀、在線采集、無線采集；溫度、加速度、速度、位移、動平衡......

設備運維：設備樹、頻率報警設置、計劃組態(tài)、計劃下載、數(shù)據(jù)采集，數(shù)據(jù)回收、數(shù)據(jù)分析、報警查詢、違規(guī)查詢、測點查詢、波形數(shù)據(jù)、診斷助手；問題跟蹤、缺陷管理、故障管理、保養(yǎng)管理、零修檢修預修；潤滑管理；備件管理；文檔管理......

四、課程對象

TPM推進骨干，設備副總，設備經(jīng)理，設備部長，設備主管，設備工程師，設備管理員，設備點檢員，生產(chǎn)主管，生產(chǎn)經(jīng)理，總經(jīng)理等相關精干管理人員和技術人員