課程簡(jiǎn)介： 制造車間現(xiàn)場(chǎng)是制造型企業(yè)的中心，車間和制造部門管理的好壞，直接影響著產(chǎn)品“質(zhì)量、成本、交貨期”以及作業(yè)者工作安全等各項(xiàng)指標(biāo)的完成，伴隨著微利時(shí)代的到來(lái)和組織結(jié)構(gòu)趨向扁平化的今天，車間管理在企業(yè)中將扮演愈加重要的角色!車間主管既要帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)完成各項(xiàng)工作任務(wù)，又要有效地管理生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的質(zhì)量、效率、成本、交期、安全與員工士氣。如何進(jìn)行制造現(xiàn)場(chǎng)的人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境管理和生產(chǎn)過(guò)程控制，如何協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場(chǎng)的各種問(wèn)題。這已成為中國(guó)企業(yè)車間現(xiàn)場(chǎng)管理人員必須掌握和重視的職業(yè)化技能。也是一種從技術(shù)到管理實(shí)現(xiàn)一體化、系統(tǒng)化的飛躍。 面對(duì)激烈競(jìng)爭(zhēng)及少量多樣、快速變化的市場(chǎng)需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式及水平式的機(jī)臺(tái)布置已無(wú)法滿足市場(chǎng)的需要。如何適時(shí)適量的生產(chǎn)，同時(shí)又能削減庫(kù)存、消除不必要的人力、時(shí)間及物料的浪費(fèi)己成為企業(yè)界急需解決的問(wèn)題。 新生產(chǎn)技術(shù)流程優(yōu)化管理是針對(duì)上述問(wèn)題，依據(jù)豐田生產(chǎn)方式改良而來(lái)，不僅能克服大批量生產(chǎn)方式及庫(kù)存問(wèn)題，并能一眼看出作業(yè)線隱藏的弊端，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并予以流程優(yōu)化改善。新生產(chǎn)技術(shù)不單成為改造生產(chǎn)方式的現(xiàn)代武器，更是引導(dǎo)廿一世紀(jì)生產(chǎn)的利器。 本課程將帶領(lǐng)您一起來(lái)學(xué)習(xí)一種全新生產(chǎn)技術(shù)，了解浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)、效率的認(rèn)識(shí)、流線化生產(chǎn)：流線化生產(chǎn)線、設(shè)備設(shè)計(jì)考慮之原則和人員的安定等多方面的內(nèi)容，通過(guò)理論結(jié)合案例地講解將為制造業(yè)全面推廣新生產(chǎn)技術(shù)，為企業(yè)提升勞動(dòng)生產(chǎn)率、降低不良率、減少庫(kù)存、縮短生產(chǎn)制程時(shí)間、節(jié)省生產(chǎn)空間和提高機(jī)器設(shè)備的可動(dòng)率。 在好多企業(yè)，公司總是視制造部門為一個(gè)純制造與產(chǎn)品加工的載體，在部門職能定位的過(guò)程中也視制造部門為一個(gè)純消耗與花錢的輸液室?；谥T多比較偏面的認(rèn)知在我看來(lái)，制造企業(yè)的制造現(xiàn)場(chǎng)與車間則是一個(gè)非常的潛力的贏利部門，如何企業(yè)的制造現(xiàn)場(chǎng)得到有效運(yùn)營(yíng)與管理，則不但可以提升企業(yè)的綜合管理實(shí)力與水平，而且還可以在很大程度上減少相關(guān)間接部門的運(yùn)作瓶頸與提升間接部門運(yùn)營(yíng)效率。從而為公司創(chuàng)造豐厚的利益空間。目前越來(lái)越多的企業(yè)已經(jīng)在加緊步伐，努力提升這支隱形冠軍的實(shí)力與管理境界！ 而作業(yè)企業(yè)這支隱形冠軍的領(lǐng)導(dǎo)者，您是否也經(jīng)常有如下的困惑： n 生產(chǎn)效率嚴(yán)重低下,有時(shí)加班趕貨,有時(shí)待料休假,非正常作業(yè); n 生產(chǎn)品質(zhì)極不穩(wěn)定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內(nèi)部抱怨; n 生產(chǎn)進(jìn)度落后,交期超前的還沒(méi)加工,而交期滯后的卻生產(chǎn)完成造成現(xiàn)場(chǎng)庫(kù)存; n 生產(chǎn)設(shè)備頻繁故障,導(dǎo)致效率障礙\品質(zhì)不良\安全隱患; n 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)嚴(yán)重,產(chǎn)品損耗率偏高,經(jīng)常在倉(cāng)庫(kù)補(bǔ)料,要么生產(chǎn)超標(biāo),要么尾數(shù)缺料; n 工作安排成為干部的頭痛癥,干凈輕松崗位人人搶做,而苦累較臟崗位卻人人逃之; n 現(xiàn)場(chǎng)員工沖突不斷,優(yōu)秀員工工作不久,懶散員工卻依樹(shù)不放,影響整體工作業(yè)績(jī); n 安全事故時(shí)有發(fā)生,總是不能徹底預(yù)防,每天工作擔(dān)心掉膽; n 工作異常接連不斷,上午生產(chǎn)會(huì),下午品質(zhì)會(huì),晚上檢討會(huì),次日還有改善說(shuō)明會(huì); n 員工整體士氣不高,干部整天忙上忙下,忙進(jìn)忙出,到頭卻落個(gè)”最差”先生. 本課程將為您一一破解現(xiàn)場(chǎng)管理之道，讓你突破瓶頸、優(yōu)化流程！ 培訓(xùn)對(duì)象： 生產(chǎn)車間管理人員、IE/PE工程師、生產(chǎn)工藝人員、儲(chǔ)備干部及直間接單位管理人員 培訓(xùn)時(shí)間： 兩天（12小時(shí)） 培訓(xùn)綱要： 第一部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化的六個(gè)終極目標(biāo) 第二部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化的五個(gè)核心要素 第三部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化之一---效率突破 1、現(xiàn)場(chǎng)效率低下的十個(gè)拐點(diǎn) 2、提高勞動(dòng)效率的六個(gè)關(guān)鍵要素 3、效率提升四步法 4、實(shí)戰(zhàn)案例：切銅管案例分析 5、現(xiàn)場(chǎng)妥善排班的方法 6、實(shí)戰(zhàn)案例：電器人員排班案例分析 7、如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)切換 8、實(shí)現(xiàn)“零”切換的思路 9、“零”切換案例分析 第四部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化之二---成本縮減 1、現(xiàn)場(chǎng)必備的成本意識(shí) 2、現(xiàn)場(chǎng)總體成本分析 3、現(xiàn)場(chǎng)成本管理的六大步伐 4、現(xiàn)場(chǎng)降低成本的趨勢(shì)分析 5、降低成本的循環(huán)效應(yīng) 6、現(xiàn)場(chǎng)成本對(duì)象識(shí)別 7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的隱型成本分析 8、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的顯型成本 9、如何從生產(chǎn)中控制成本 10、如何從現(xiàn)場(chǎng)中發(fā)現(xiàn)浪費(fèi) 11、成本控制的三大方法 12、如何處理不良物料 13、消除生產(chǎn)系統(tǒng)損耗 15、不良品浪費(fèi)的精細(xì)化控制策略 16、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)精細(xì)化控制策略 17、加工浪費(fèi)精細(xì)化控制策略 18、搬運(yùn)浪費(fèi)精細(xì)化控制策略 19、庫(kù)存浪費(fèi)精細(xì)化控制策略 20、動(dòng)作浪費(fèi)精細(xì)化控制策略 21、等待浪費(fèi)精細(xì)化控制策略 22、缺貨浪費(fèi)精細(xì)化控制策略 23、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22個(gè)原則分析 第五部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化之三---工藝再造 1、流程改善的四個(gè)原則 2、人員動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)原則 3、提高人員稼動(dòng)率 4、提高設(shè)備稼動(dòng)率 5、提高流程稼動(dòng)率 6、人員定崗風(fēng)險(xiǎn)分析 7、人機(jī)有效配置 8、有效運(yùn)用IE七大工具進(jìn)行流程改善 9、IE七大手法改善案例分析 第六部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化之四---尋找浪費(fèi) 1、20種與時(shí)間有關(guān)的直接浪費(fèi)現(xiàn)象 2、來(lái)自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費(fèi)和現(xiàn)象 3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費(fèi)現(xiàn)象 4、機(jī)器與設(shè)備的19種浪費(fèi)現(xiàn)象 5、人力的5大浪費(fèi)現(xiàn)象 6、與意外事故有關(guān)的16種浪費(fèi)現(xiàn)象 7、缺乏合作的10大浪費(fèi)現(xiàn)象 8、初期管理不當(dāng)?shù)?4 大浪費(fèi)現(xiàn)象 第七部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化之五---過(guò)程控制 1、流程 # 過(guò)程 2、國(guó)內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀 3、企業(yè)成本項(xiàng)目分解 4、降低成本的循環(huán)效應(yīng) 5、成本對(duì)象識(shí)別 6、流程控制的12大成本法則 7、生產(chǎn)流程平衡原則 8、流程再造技術(shù)的三個(gè)核心要素 9、“一個(gè)流”的三大支柱點(diǎn) 10、 生產(chǎn)線效率的認(rèn)識(shí) 11、 真效率與假效率 12、 個(gè)別效率與整體效率 13、 加工流程再造模式 14、 制造過(guò)程四大分析技術(shù) 15、 流程再造成的12種方法 16、 標(biāo)準(zhǔn)符號(hào)在流程中使用 17、 制定流程分析表 18、 不同加工類型生產(chǎn)線的作業(yè)配置原則 19、 全工序自理作業(yè)方式 20、 多品種自理作業(yè)方式 21、 單人多機(jī)作業(yè)方式 22、 單一工序單人操作作業(yè)方式 第八部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化之六---標(biāo)準(zhǔn)探索 1、如何讓員工按標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 2、生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化制定的十個(gè)步驟 3、案例分析：為什么標(biāo)準(zhǔn)化維持不久？ 4、透過(guò)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)定額創(chuàng)造效率 5、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的結(jié)構(gòu)與分析 6、工時(shí)定額的制定與寬放原則 7、現(xiàn)場(chǎng)抽樣與工作抽樣 8、現(xiàn)場(chǎng)物品管理目視化 9、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理目視化 10、 現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)管理目視化 11、 現(xiàn)場(chǎng)安全管理目視化 12、 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理目視化 13、 目視管理的工具 14、 目視管理的水準(zhǔn) 15、 現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化看板管理 16、 看板方法與看板流動(dòng) 17、 看板管理圖示 18、 如何從生產(chǎn)中控制成本 19、 如何從現(xiàn)場(chǎng)中發(fā)現(xiàn)浪費(fèi) 20、 現(xiàn)場(chǎng)成本控制的三大方法 21、 消除系統(tǒng)損耗 22、 回收品分類與再利用 23、 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的分析 24、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表 25、 34-2-34現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化成本模型 第九部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化之六---4M1E改善 1、問(wèn)題意識(shí)與問(wèn)題誤區(qū) 2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)如何發(fā)現(xiàn)問(wèn)題 3、觀察3UMEMO的技巧 4、七大部門與生產(chǎn)部門的成本節(jié)點(diǎn) 5、控制現(xiàn)場(chǎng)人員成本 6、人員成本控制的細(xì)節(jié)要素 7、如何發(fā)現(xiàn)人員過(guò)多-案例分析 8、現(xiàn)場(chǎng)無(wú)績(jī)效員工管理 9、建立現(xiàn)場(chǎng)崗位競(jìng)選制度 10、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的六大顯形浪費(fèi) 11、設(shè)備綜合效率OEE分析與改進(jìn) 12、設(shè)備平均失效時(shí)間分析 13、設(shè)備平均修復(fù)時(shí)間分析 14、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備“0”故障五大對(duì)策 15、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)能力計(jì)算 16、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)計(jì)劃產(chǎn)能分析 17、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)有效產(chǎn)能分析 18、現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)排期 19、生產(chǎn)基準(zhǔn)交貨期計(jì)劃 20、生產(chǎn)交期基準(zhǔn)日程表 21、生產(chǎn)制程分析與剖析 22、生產(chǎn)人員精細(xì)成本控制20招式 23、生產(chǎn)設(shè)備精細(xì)成本控制6招式 24、生產(chǎn)材料精細(xì)成本控制21招式 25、生產(chǎn)作業(yè)方法精細(xì)成本控制19招式 第十部分：生產(chǎn)流程優(yōu)化之七---工具運(yùn)用 1、流程法與雙手法運(yùn)用（案例分析） 2、五五法與防呆法運(yùn)用（案例分析） 3、人機(jī)法與抽查法運(yùn)用（案例分析） 4、動(dòng)改法與介入法運(yùn)用（案例分析）