一、構建系統(tǒng)模式PMC與SCM 1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統(tǒng)模型分析 2、 PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理 3、 SCM供產(chǎn)銷一體化3大周期管理 4、 PMC計劃運營10大瓶頸問題解讀與分析 工具庫《一》 PMC組織架構與作業(yè)流程圖 SCM組織架構與作業(yè)流程圖 供-產(chǎn)-銷-研一體化作業(yè)流程圖 二、產(chǎn)能負荷分析與彈性計劃制定 1、PMC計劃權利塑造 2、訂單優(yōu)排技能測試與評估 3、訂單計劃8大時間管理 4、彈性生產(chǎn)計劃控制的8個步驟 5、產(chǎn)能負荷分析的6個要素 6、老產(chǎn)品與新產(chǎn)品訂單評審管理 7、生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的7個要項 8、產(chǎn)能評估與分析案例解析（月-周-日） 9、生產(chǎn)計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素 工具庫《二》 計劃8大時間監(jiān)控管理工具 生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具 月計劃產(chǎn)能分析工具 月有效產(chǎn)能分析工具 訂單評審管理與實施工具 產(chǎn)前訂單評審盤點工具 日產(chǎn)能負荷分析與排產(chǎn)工具 彈性計劃制定工藝流程卡應用工具 優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具 方 案 《一》 實戰(zhàn)演練：上海龍錦制造廠訂單生產(chǎn)計劃模擬（三種方案） 三、生產(chǎn)進度控制與緊急訂單應對 1、跨部門生產(chǎn)進度控制與跟蹤的7個步驟 2、ECN變更作業(yè)流程規(guī)范與執(zhí)行策略 3、建立生產(chǎn)異常反饋時效機制 4、緊急訂單應對的10個有效方法 5、客戶交期延誤的處理方法 6、訂單變更解決策略（增加-減少-取消） 工具庫《三》 多樣少量彈性排產(chǎn)工具 連續(xù)型與并列型生產(chǎn)排產(chǎn)工具 彈性排單計劃跟蹤工具 新品作業(yè)計劃控制與監(jiān)控工具 ECN變更管理執(zhí)行工具 訂單作業(yè)異常反饋執(zhí)行工具 緊急訂單處理小組架構圖 訂單生產(chǎn)異常履歷表 四、物料計劃統(tǒng)籌與物料進度控制 1、“3N”與“5R”管理模式啟動 2、剖析物料供應不及時的6大部門真因 3、物料供應脫期的18個預防對策 4、物料短缺的8大死穴 5、物料進度跟蹤的7技巧 6、物料進度落后的4個應對方法 工具庫《四》 月物料需求計劃跟蹤工具 物料短缺預防盤點工具 物料進度跟蹤管理工具 MC物料分析BOM導入工具 MC與采購系統(tǒng)組織銜接工具 五、柔性計劃模式與SCM系統(tǒng)銜接 1、物料定量計劃與定期計劃模型構建 2、物料A-B-C分類與計劃模型構建 3、物料集中計劃與分散計劃的實施技巧 4、主流-關鍵-瓶頸-日常物料計劃方式 5、餅干加工廠物料統(tǒng)籌與計劃案例研讀 方 案 《二》 IBM---物料統(tǒng)籌分解物控策略借鑒 戴爾---“零庫存”物控策略借鑒 思科---控價與價格分析物控成本模式借鑒 一汽---集團化物控戰(zhàn)略成本模式借鑒 豐田及富士康---OEM企業(yè)精益模式物控策略借鑒 六、物料庫存計劃與SCM成本縮減 1、物料安全存量制定方法 2、物料最低存量制定方法 3、物料最高存量制定方法 4、物料平均存量制定方法 5、呆料與廢料的區(qū)別及預防策略 方 案 《三》 實戰(zhàn)演練：美資家電行業(yè)6個月降低2000萬美元 角色扮演：每組6人，分別擔任銷售、采購、計劃、生產(chǎn)、工程技術、生產(chǎn)品質各職能管理人員，依SCM供應鏈模式全面降本增效。 七、“瘦身專案” 1、瘦身專案的作業(yè)方法與流程 2、瘦身專案運行周期與人員構成 3、案例分析：“家底主婦式”SCM運營啟示錄