第一天 建立基本概念 第一單元 認(rèn)識什么是6Sigma 1.6Sigma與SS管理模式 2.1924年的正態(tài)分布與3Sigma 3.摩托羅拉首先推翻3Sigma 4.GE公司亦強(qiáng)調(diào)「3Sigma」以上 5.到底什么是6Sigma,1.33×3=4Sigma……，CPK=2.0 第二單元 認(rèn)識CA/CP/CPK值 1.為什么M±S不能用——因?yàn)橛蠺公差 2.1941年美國的發(fā)明CA+CP值的定義 3.CA、CP值的觀念與范例 4.CPK值的定義與公式 5.用CA、CP值來解釋「流程品質(zhì)」結(jié)合6Sigma 第三單元 DMAIC模式的精義 1.任何改善的開始要「定義」——客戶+核心流程 2.任何現(xiàn)象要「量測化」（M=Measure，不是測量） 3.接著是AIC——它是分析+改善+管控 4.第三步介紹A-分析的SPC基礎(chǔ)（范例說明） 5.DMADV和DMAIC共同存在 第四單元 由持續(xù)改善開始6Sigma 1.介紹TQM的三大精神——CI/EP/SCM 2.持續(xù)改善的操作性定義 3.改善中必須要的工具群 4.第一工具QFD 5.銜接第二工具D-/P-FMEA表（范例說明） 第五單元 改善工具DOE的簡介 1.Q6層別法的介紹 2.DOE前表的意義 3.找出KSF關(guān)鍵成功因素 4.五種DOE與優(yōu)缺點(diǎn) 5.為什么DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)在DMAIC推演「改善」的角色 第六單元 介紹6Sigma的行政運(yùn)作 1.什么是BB+MBB黑帶+大黑帶 2.由上到下的管制與改善（盟主角色） 3.GB角色的重要 4.決策委員會(huì) 5.提問解答 第二天 落實(shí)SS的步驟 第七單元 DMAIC模式的進(jìn)程 1.定義核心流程（D=Define）與客戶需求 2.三種客戶的存在——內(nèi)/外/上級 3.借用客戶抱怨與需求找出Di與Pi上的問題點(diǎn) 4.專業(yè)六標(biāo)準(zhǔn)差技術(shù)一、QFD=HOQ=VOC 5.活用QFD質(zhì)量功能展開的方法步驟 第八單元 改善品質(zhì)必須解決問題 1.DMAIC步驟中的問題診斷與分析改善 2.活用 FMEA飛馬表的左1/3做問題分析 3.問題分析的新模式——烏龜圖與關(guān)聯(lián)連的使用 4.活用N1新品管第一手法KJ法親和圖收集問題現(xiàn)象 5.使用D-FMEA與P-FMEA的時(shí)機(jī)及如何提出改善對策 第九單元 DMAIC/DMADV的進(jìn)程講授 1.量測化（DMAIC中的M）實(shí)施的準(zhǔn)備工作 2.RPN指標(biāo)的計(jì)算公式R=S×O×D 3.關(guān)鍵性指標(biāo)=S×O 4.其他量測化的方法——統(tǒng)計(jì)外的李克特1-5尺標(biāo) 5.量化指標(biāo)確認(rèn)「改善的落實(shí)」 第十單元 DMAIC的A分析技術(shù)群-SPC 1.DMAIC進(jìn)入專業(yè)分析步驟（A=Analysis） 2.簡介SQC與SPC的差異 3.SPC的診斷功能 4.認(rèn)識三種常用管制圖——個(gè)別+不良+全距 5.區(qū)別管制線與規(guī)格線并落實(shí)計(jì)算CA/CP/CPK值的多種范例 第三天（7/25） DMAIC深入 第十一單元 輔助分析技術(shù) 1.復(fù)習(xí)輔助式分析A（DMAIC中的A）技術(shù) 2.怪獸圖中使用的七個(gè)步驟 3.Q1中的平行類推法與深入細(xì)分法 4.Q2查核表中的二手?jǐn)?shù)據(jù)收集方法 5.Q3柏拉圖如何區(qū)分單一因素與多元因素 第十二單元 DMAIC與Q6Q7的結(jié)合 1.Q4散布圖中介紹正態(tài)分布在SS中所扮演的角色 2.Q5散布圖與何量化式的計(jì)算「相關(guān)系數(shù)」，并做統(tǒng)計(jì)檢定 3.Q6層別法分類圖中如何找出關(guān)系因子 4.Q7管制圖中的8+2種管制圖的定義/計(jì)算公式，并如何結(jié)合SS六標(biāo)準(zhǔn)差 5.補(bǔ)充強(qiáng)化CPK值的計(jì)算 第十三單元 SPC深入診斷分析（1.5H) 1.PPK值與CPK值的比較 2.使用軟件計(jì)算CPK值時(shí)應(yīng)注意之處 3.第九第十管制圖的過濾功能，并查核MINITAB有無過濾功能的辦法 4.軟件計(jì)算CPK值的不同公式MIN（CPU，CPL） 5.靈活運(yùn)用CPK值/PPK值做六標(biāo)準(zhǔn)差的流程診斷 第十四單元 建立流程品質(zhì)診斷改善的技術(shù) 1.三種流程模式 2.PERT基本操作功能 3.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/標(biāo)準(zhǔn)成本的計(jì)算方式 4.改善問題流程的三角度IE手法 5.總結(jié)：QIE品質(zhì)改善工程學(xué)前三技術(shù)與6Sigma模式的結(jié)合 第四天（7/26） DMAIC應(yīng)用 第十五單元 進(jìn)入DMAIC/DMADV的改善I與設(shè)計(jì)D的階段 1.改善Improve與設(shè)計(jì)Design的差異比較，并導(dǎo)入2000年間的D/P二重點(diǎn)觀念 2.六標(biāo)準(zhǔn)差只靠診斷并不能做到實(shí)際改善——必須利用五種DOE來落實(shí)改善 3.O-DOE的缺失與使用時(shí)機(jī) 4.F-DOE的導(dǎo)入范例公式，借用SS均方差與自由度df來找出關(guān)鍵因素 5.T-DOE田口式實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)方式可將多因素的水平（Level）做最佳組合 第十六單元 深入使用F-DOE（統(tǒng)計(jì)實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)做六標(biāo)準(zhǔn)差的改善工作） 1.計(jì)算V值（變異數(shù)）的二種公式 2.活用新公式計(jì)算SS平方和的導(dǎo)引與范例說明 3.F檢定指標(biāo)的觀念公式F=V1/V2與查F檢定表的方法 4.認(rèn)識DOE中的前表/后表的架構(gòu) 5.完成F-DOE找出「改善因子」時(shí)如何應(yīng)用于6標(biāo)準(zhǔn)差的改善 第十七單元 簡介T-DOE與復(fù)習(xí)N7（1.5H) 1.T-DOE的「1-2-3」簡易表 2.比較方差分析與極差分析 3.學(xué)習(xí)L934極差分析的范例 4.新品管七手法中的創(chuàng)新手法輔助尋找改善與設(shè)計(jì)的強(qiáng)化 5.范例介紹QIE前五項(xiàng)技術(shù)群如何幫助完成6Sigma項(xiàng)目中的質(zhì)量提升與 第十八單元 研討/提問與測驗(yàn) 1.黑帶/綠帶的培訓(xùn)課程與內(nèi)容 2.現(xiàn)場各單位分組做復(fù)習(xí)題 3.二類測驗(yàn)，施測并講解答案 4.復(fù)習(xí)內(nèi)容，學(xué)學(xué)提問 5.研討現(xiàn)場推動(dòng)的困難可行性