精益IE工業(yè)工程實戰(zhàn)改善技法研修班 制造型企業(yè)（降成本、提效率）必修之課 主講：宋志軍（JIT精益生產(chǎn)、IE工業(yè)工程、成本控制、SMED等實戰(zhàn)講師） 【課程背景】： “美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打贏第一次世界大戰(zhàn)，又有打贏第二次世界的力量，就是因為美國有IE”。 -----美國質(zhì)量管理權(quán)威•朱蘭博士 “微利時代，企業(yè)賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”； “模具是工業(yè)之母，工業(yè)工程是工業(yè)之父”。 ----全球最大制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘 當今時代，您的企業(yè)是否面臨如下難題： 1、“企業(yè)勞動力成本上升怎么辦？” 2、“原材料及成品庫存居高不下？” 3、“趕工加班已經(jīng)成為家常便飯？” 4、“過程質(zhì)量不穩(wěn)定，波動很大？” 5、“員工流失率一發(fā)而不可收拾？” 面對如上企業(yè)運營中存在的種種難題，越來越多的企業(yè)將目光投向了IE技術(shù)，希望借助IE技術(shù)幫助企業(yè)渡過難關(guān)，然而“國內(nèi)企業(yè)中從事IE技術(shù)的人員中80%以上都不是IE科班出身”這一嚴峻的現(xiàn)實，讓我們這些國內(nèi)前幾批IE科班出身的研究生多了幾份歷史使命，“你們畢業(yè)后需要承擔起深耕工業(yè)工程，傳播工業(yè)工程的歷史責任”，清華導師畢業(yè)前的教誨還在耳邊回響。 本課程為在IE領(lǐng)域潛心鉆研學習多年，實戰(zhàn)十余年的IE專家進行講授，引進大型外資企業(yè)成本的IE成功案例，采用體驗式的教學方式，讓學員邊學邊用，邊思考邊體驗，最終達到知行合一，融會貫通的目的，培養(yǎng)出更多的中國本土IE精英。 【課程目的】：  打破常規(guī)，突破思維定勢，全新接受現(xiàn)代工程師必備技能  協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化，達到全員改善意識  詮釋傳統(tǒng)IE與現(xiàn)代IE工程師的職能  課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場改善DV視頻  結(jié)合自身企業(yè)靈活掌握精益IE的改善技術(shù)  掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯、防呆技術(shù)工具之運用  如何第一次將事情做對使效率、效益最大化 【適用對象】：生產(chǎn)部、工程部、IE/PE/PIE工程師、品質(zhì)部、開發(fā)設計部等企業(yè)各層管理人員及相關(guān)人士 【培訓時間】： 2天/12H 【課程大綱】： 第一講、IE工程師如何讀懂IE的精髓  IE的起源與在制造業(yè)中的應用  現(xiàn)代IE研究  IE的使命---高效生產(chǎn)  傳統(tǒng)工業(yè)工程的特點  企業(yè)推行現(xiàn)代IE工程勢在必行  IE 人員所必備的基本理念  IE 人員所必備的幾個條件  浪費的形態(tài)：隱形的，視而不見的  制造工廠的八大浪費改善著眼點  浪費與企業(yè)出路思考：你的企業(yè)在過冬  案例說明：工廠常見的浪費同主要表現(xiàn) 第二講、高效生產(chǎn)真與假—IE標準工時研究  何謂工時標準與標準工時  時間分析基礎---經(jīng)濟動作分析  動作經(jīng)濟原則與三角形原理（螺栓活動）  經(jīng)濟動作與時間研究  測時計時方法  抽樣統(tǒng)計方法  人機工程在IE中的應用  案例分析：別讓標準工時影響了效率？ 第三講、標準工時構(gòu)成、設定與分析  IE標準工時結(jié)構(gòu)  操作時間  單位工時  Takt Time  觀測時間（Observed Time）  評比（Rating）  正常時間（Normal Time）  時間衡量系統(tǒng)分析與應用  預定時間標準的分析  12項基本動作分析  方法時間衡量MTM  WF（Work Factor）  影響動作之因素  疲勞或休息寬放之訂定  休息寬放時間定義  決定休息寬放時間應考慮因素  固定寬放時間  變動寬放時間 第四講、活用IE工具手法-生產(chǎn)線均衡化生產(chǎn) ◆ 生產(chǎn)車間布置的基本形式 ◆ 布置分析和改善 ◆ 人/機作業(yè)分析的意義 ◆ 人/機作業(yè)分析的應用范圍 ◆ 人/機作業(yè)分析的改善方向  工作單元的柔性設計  單元制生產(chǎn)模式  搬運浪費分析和原則  改善搬運方式的著眼點  生產(chǎn)線平衡的定義 / 意義。  生產(chǎn)線平衡（現(xiàn)場演練：生產(chǎn)線平衡） ◆ 生產(chǎn)線平衡的計算方法 ◆ 生產(chǎn)線平衡的改善原則 ◆ 全員生產(chǎn)性維護（TPM） ◆ 快速切換---切換改善 ◆ 以樣本推定稼動狀態(tài)的方法 ◆ 案例討論：某集團生產(chǎn)線平衡技術(shù)運用 第五講、打破固化生產(chǎn)流程--現(xiàn)代IE之程序分析 ◆ 精益IE工程師在微利化時代的使命 ◆ 程序分析改善四原則ECRS ◆ 采用DV技術(shù)分析六大步驟 ◆ 以產(chǎn)品為中心的產(chǎn)品工藝分析 ◆ 以人為中心的作業(yè)流程分析 ◆ 聯(lián)合作業(yè)分析----人機操作 ◆ IE案例分析-電子廠檢測站1人5機分析 ◆ 作業(yè)流程分析的改善方向 ◆ 心理、照明、環(huán)境的觀察與改善 ◆ 精益生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標 ◆ 案例分享：十大防錯原理在工作中應用 第六講、學員自帶企業(yè)問題及案例討論 ◆ 某電子廠實際案例分析 ◆ 結(jié)合企業(yè)自身的改善點答疑 ◆ 總結(jié)與學員互動交流 學員與老師合影留念