第三節(jié)  TPM與生產(chǎn)設(shè)備的保養(yǎng)與維修

1、備維修保養(yǎng)的基本內(nèi)容有哪些？

（1）設(shè)備維護保養(yǎng)

設(shè)備維護保養(yǎng)的內(nèi)容主要指保持設(shè)備清潔、整齊、潤滑良好、安全運行，包括及時緊固松動的緊固件，調(diào)整活動部分的間隙等。

（1）   保養(yǎng)的分級

在生產(chǎn)工廠里，一般方式分為三級：

①“一級保養(yǎng)”

也就是通稱的操作者保養(yǎng)，誰負責(zé)使用誰就得負責(zé)保養(yǎng)，操作者保養(yǎng)是一切保養(yǎng)的基礎(chǔ)，保養(yǎng)項目均為一般操作工就可執(zhí)行的工作，一部機器能否正常地使用。在很大程度上取決于是否有一套良好的預(yù)防保養(yǎng)制度，尤其是操作者保養(yǎng)。

②“二級保養(yǎng)”

通常是由廠內(nèi)設(shè)備維修部門負責(zé)對機器進行局部更換的檢查，更換消耗性部件，保養(yǎng)周期視具體情況而定。

③“三級保養(yǎng)”

一般指對設(shè)備進行全面的檢修，以期使設(shè)備在良好的狀態(tài)下運轉(zhuǎn)。如果說本廠內(nèi)條件無法完成，通常與專業(yè)檢修的工廠簽定檢修協(xié)議，并定期至廠內(nèi)保養(yǎng)檢修。

2、TPM的定義是什么？

TPM是從管理者到作業(yè)員全體參與的生產(chǎn)保養(yǎng)活動，是通過設(shè)備導(dǎo)向模式的管理，將現(xiàn)有設(shè)備最高效率地利用起來。它的觀念是：

（1）   以追求生產(chǎn)效率最高化為目標(biāo)；

（2）   對整個設(shè)備生命周期追求“零故障”

（3）   全體人員參與，以團隊的方式活動；

（4）   包含所有與生產(chǎn)有關(guān)的部門，如開發(fā)、業(yè)務(wù)、采購等。

（5）   強調(diào)作業(yè)者實行自主保養(yǎng)；

（6）   設(shè)備管理部門實施計劃保養(yǎng)與預(yù)防性維修相結(jié)合。

3、TPM的分類與演化進程如何？

4、TPM的主要目的是什么？

（1）   將設(shè)備的利用提高到極限

（2）   追求一切“零損失”。

（3）   強化制造條件，保證不生產(chǎn)不良品；

（4）   改善設(shè)備的六大損失，六大損失包括：

①  故障損失

②  調(diào)整損失

③  空轉(zhuǎn)和停機損失

④  速度異常損失

⑤  不良損失

⑥  開機損失

5、TPM與企業(yè)經(jīng)營的6項指標(biāo)有什么關(guān)系？

（1）   企業(yè)經(jīng)營基本的6項指標(biāo)是P、Q、C、D、S、M，既：

①  P（Production）生產(chǎn)量；

②  Q（Quality）質(zhì)量；

③  C（Cost）成本

④  D（Delivery）交期

⑤  S（Safety）安全

⑥  M（Morale）士氣

（2）   TPM與生產(chǎn)量的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo)：

設(shè)備總合效率=時間嫁動率×性能嫁動率×良品率

     負荷時間－停機時間

=                            ×

         負荷時間

    理論CT×投入數(shù)量           投入數(shù)量-不良數(shù)量

         =                          ×  

                 嫁動時間                  投入數(shù)量

其中：

時間嫁動率=負荷時間與設(shè)備扣除停機后實際嫁動時間之比率。

性能嫁動率=速度嫁動率及實際嫁動率之乘積。

良品率=實際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比，其中不良品數(shù)包括不良廢品及修補品。

負荷時間=每天或每月設(shè)備必須嫁動的總時間，亦即從設(shè)備的可操作時間中，扣除生產(chǎn)計劃的休息時間、保養(yǎng)時間、日常管理必要的會議時間或其他休息時間等。

嫁動時間=負荷時間扣除故障、準(zhǔn)備、刀具更換及其他停機時間。

投入數(shù)量=良品數(shù)與不良品數(shù)人合計。

C．T=Cycle Time,為周期時間.

(3)TPM與生產(chǎn)量P的關(guān)聯(lián)指標(biāo)另外還有MTBF與MTTR

      負荷時間

MTBF=

總故障件數(shù)

MTTR(Mean Time To Repair)平均修復(fù)時間.

     故障停止總時間

MTTR=

     總故障件數(shù)

(4)TPM與質(zhì)量控制的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo):

              不良數(shù)量

工程內(nèi)不良率=

加工數(shù)量

(5)TPM與成本控制的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo):

主要指標(biāo)有備件庫存率和保養(yǎng)費用.庫存率一般為2～3個月.

            庫存盤點金額

備件庫存率=

           期間備件使用金額

(6)TPM與交期管理的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo):

         (成品+半成品+原材料)的在庫金額

庫存月數(shù)=

                 成品出庫金額

(7)TPM與環(huán)境安全的主要關(guān)聯(lián)指標(biāo):

勞動災(zāi)害件數(shù),即在工作場所引起的傷害事件次數(shù),應(yīng)進行分析原因并加以教育訓(xùn)練.

6、TPM活動的常用手法有哪些？

（1）   PM分析法

PM分析是一種針對設(shè)備關(guān)聯(lián)的物理性分析手法，尤其適用于設(shè)備慢性損失的個別改善。

當(dāng)要求達成因設(shè)備所衍生的慢性損失為零的目標(biāo)時，即可采用，特點是以理論來指導(dǎo)事實，要求對設(shè)備具有相當(dāng)?shù)牧私?。其分析步驟一般為：

①  明確現(xiàn)象，確定優(yōu)先要做的目標(biāo)。

②  以現(xiàn)象進行物理性解析，并輔以原理說明。

③  將必然發(fā)生的情況全部整理出來，使現(xiàn)象表面化。

④  將可能的原因列表分析。

⑤  對于各種原因 ，應(yīng)找出其關(guān)聯(lián)項目并加以分析。

⑥  找出問題點以便集中解決。

⑦  實施改善，并作出記錄。

（2）   MTBF分析法。

MTBF分析的目的，在于制定完整的預(yù)防保養(yǎng)計劃，是達到零故障的基本分析方法之一。其保養(yǎng)記錄可作為保養(yǎng)活動、管理和技術(shù)活動原始情報，具有很大的參考價值。

MTBF分析表的簡明制作步驟：

①  選擇重點設(shè)備。

②  收集30以上或過去3-5年的故障資料。

③  繪出設(shè)備整體圖。標(biāo)示易出故障的部位。

④  編制表時盡可能以圖形方式或顏色，記號來分類，以增加可讀性。

⑤  作出故障原因解析及對策，對策方法應(yīng)易懂易做。

（3）   最低保養(yǎng)劇本模式分析法

主要是期望由最經(jīng)濟的成本分析方法，找出保養(yǎng)的最低成本，以避免在定期保養(yǎng)階段過度保養(yǎng)的浪費，參見最小總成本示意圖。

（4）   質(zhì)量構(gòu)成要因分析（Q-Component分析）法

Q-Component 分析主要是將構(gòu)成質(zhì)量關(guān)系的各項要因依次列出，并以它們做充分的保養(yǎng)，以免造成質(zhì)量上的問題。其手段是訂出質(zhì)量保養(yǎng)的計劃表，以使任何質(zhì)量關(guān)聯(lián)的要因都能控制在正常范圍內(nèi)。具體呆參考下表。

（5）   其他常用手法，在此僅作概述，請參考專門書籍

①  PQA（Perfect Quality Assurance）法

它是彌補QC活動的缺失，實現(xiàn)質(zhì)量提升的手法之一，它要求從設(shè)計、生產(chǎn)到業(yè)務(wù)各部門都以具體的生動來展開活動。并持續(xù)動作，以達到全面質(zhì)量管理的目的。

②  設(shè)備生產(chǎn)周期成本（L。C。C即Life Cycle Cost 的簡稱）。購置設(shè)備時應(yīng)將維修成本列入考慮，因為L。C。C=購置成本+維修成本。

③  FMEA即失效模式分析，是從事設(shè)計審查及可靠度相關(guān)工作時不可缺少的方法，工程人員通過嚴(yán)密分析，列舉失效模式的影響，并在各生產(chǎn)進程中加以改善。

7、推進TPM活動的重點步驟有哪些？

（1）   管理層決定導(dǎo)入TPM，包括建立TPM組織。

（2）   制定5S評價的內(nèi)容。

（3）   TPM的觀念培訓(xùn)

（4）   制定TPM方針和推行計劃表。

（5）   召開推行大會。

（6）   效率化的個別改善：徹底分析及改善問題點。

（7）   實施自主保養(yǎng)活動，建立自主保養(yǎng)體制。

（8）   建立保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制，包括：

①  深入分析設(shè)備生命財期成本。

②  制定自主保養(yǎng)的各項基準(zhǔn)。

③  明確自主保養(yǎng)和計劃保養(yǎng)的責(zé)任。

（9）   訓(xùn)練員工，提高操作和保養(yǎng)的技術(shù)水平。

（10）  建立保養(yǎng)預(yù)防的體制，并進行嚴(yán)格的評審，以提高TPM的實際實施水平。

8、如保理解TPM的核心——自主保養(yǎng)？

（1）   初期限清掃

①  活動內(nèi)容：除去設(shè)備附近的灰塵和垃圾。

②  現(xiàn)場診斷的要點應(yīng)包括：

a.排除灰塵和臟物。

b.排除因環(huán)境所造成的不利因素。

c.找出潛在缺陷并處理。

③  點檢方式可包括：

a.眼睛看有無晃動。

b.鼻子聞有無怪味。

c.耳朵聽有無怪聲。

d.用手摸有無發(fā)熱或異常震動。

（2）   清掃困難場所：

①  消除垃圾、臟物的產(chǎn)生源頭。

②  改善不容易加油的部位。

③  活用各種QC手法，以5W1H制定對策，并輔以PDCA的循環(huán)方式。

（3）   制訂出清掃和加油基準(zhǔn)

①  明確清掃和點檢的重點。

②  明確加油的重點。

③  應(yīng)由作業(yè)者討論，共同制訂，以利于實施。

（4）   制訂點檢的教育手冊，能夠自主診斷自主點檢，制訂檢查表。對點檢基準(zhǔn)的討論包括：

①  項目能否減少。

②  方法、內(nèi)容能否改善。

③  周期、時間能否改短等。

（5）   以團隊活動為主，進行整理、整頓

（6）   對問題迅速處理，徹底執(zhí)行各階段的活動計劃，不可追求短期效果

9．間接部門是不是也需要參與TPM活動？

間接部門的TPM活動，主要在于消除無效的勞動，預(yù)防錯誤的發(fā)生，提高工作效率，確保順暢地處理各項事務(wù)。

（1）   TPM在間接部門的方向：

①  支援生產(chǎn)單位的TPM活動。

②  各項信息處理加工。

③  消除工作過程中的損失，如：

a.時間損失。

b.質(zhì)量損失。

c.物質(zhì)損失。

（2）   間接單位TPM的推進步驟：

①  清點文件、帳務(wù)及環(huán)境等。

②  改善問題點，減少工作損失。

③  制訂工作基準(zhǔn)，做成工作手冊，做到有章可循。

④  工作檢查，如需要可對工作手冊進行修訂。

⑤  自主管理，結(jié)合ISO9000的推行來動作。

（3）   各部門TPM活動的關(guān)鍵：

①  營業(yè)（業(yè)務(wù)）：追求最佳的業(yè)務(wù)額。

②  企劃：提供正確的戰(zhàn)略企劃方案。

③  人事：人力資源的吸收及培育。

④  采購：提供物美價廉的原材料。

⑤  生產(chǎn)：計劃及時的出貨期。

⑥  后期：力求提高員工在后期方面的滿意度。

10．設(shè)備保養(yǎng)記錄卡

11．機械設(shè)備定期檢查表

12．機器預(yù)防保養(yǎng)檢查記錄卡