5、人機動作分離(達到省人化及一人多機)。

二、現(xiàn)場品管及品質(zhì)原則
“自働化”以制程中100%良品生產(chǎn)為前提，在制程內(nèi)做好品質(zhì)及少人省人化為基礎(chǔ)，同時自働化也可以促進省人化。

“自働化”是精益生產(chǎn)準時化生產(chǎn)體系質(zhì)量保證的重要手段。生產(chǎn)過程中依次流往后工序的零部件必須是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的質(zhì)量檢測和控制是極為重要的。精益管理咨詢認為，統(tǒng)計抽樣是不合適的，應(yīng)該摒棄任何可以接受的質(zhì)量缺陷水平的觀念，實行“自我全數(shù)檢驗”。

自働化與質(zhì)量管理有著直接的關(guān)系。精益管理咨詢提醒生產(chǎn)過程中一旦出現(xiàn)不合格制品，生產(chǎn)線或者機器就會立刻自動停下來，這就迫使現(xiàn)場作業(yè)人員和管理人員不得不迅速查找故障原因，并及時采取改善措施，以便防止同樣問題再度發(fā)生。品質(zhì)不是操作程序手冊，分析一些統(tǒng)計數(shù)據(jù)，檢查是否遵守程序等官僚化的品質(zhì)審核方法，而是用一種看似簡單的方法進行的。品質(zhì)是制造出來的，不是檢驗出來的。所以堅守品質(zhì)三不政策:不制造不良品，不流出不良品，不接受不良品。

三、實現(xiàn)零不良的7個原則
1、全數(shù)檢查，不良品不流出；
2、防呆措施及實施制造前中后的檢查制作，保證制程內(nèi)100%自主品質(zhì)；
3、制程變化點管理，包含人機料法環(huán)等；
4、三現(xiàn)原則——出了問題馬上去現(xiàn)場，看到現(xiàn)物，了解現(xiàn)場情況，簡稱:現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實；
5、發(fā)現(xiàn)問題，問5次“為什么”；
6、異常發(fā)生時的停線原則，作業(yè)者發(fā)現(xiàn)不良——停止生產(chǎn)線——呼叫并向監(jiān)督者報告——原因追究及對策制定——生產(chǎn)線再啟動——防止再發(fā)的努力；
7、目視化管理——推動建構(gòu)異?？赡恳暭粗獱顟B(tài)的生產(chǎn)線架構(gòu)。

根據(jù)益管理咨詢的以上分析，可見這一處理品質(zhì)問題的方法是從最基本的源頭進行的，而這一方法的成效取決于操作員遵循標準化的工作程序的程度、現(xiàn)場現(xiàn)物制度發(fā)揮的程度，管理者對于問題相應(yīng)的速度，而不是取決于先進的高科技手段裝置。